Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Механизм возникновения погрешностей при закреплении жестких призматических деталей в станочные приспособления и пути их сокращения

Диссертация: Механизм возникновения погрешностей при закреплении жестких призматических деталей в станочные приспособления и пути их сокращения
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Главной причиной этого является то, что в настоящее время во всех расчетных схемах установки в отношении сил закрепления допускается определенная идеализация: силы закрепления на них изображаются в виде векторов, приложенных в строго определенных точках и имеющих строго определенное направление. При этом считается, что в процессе реализации расчетных схем в конкретные конструкции приспособлений… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Методы определения погрешности установки заготовок деталей машин
    • 1. 2. Методы определения и расчета погрешностей, возникающих на этапе закрепления
    • 1. 3. Методы исследования процесса установки с помощью математического моделирования
    • 1. 4. Анализ путей управления точностью установки заготовок и спутников в автоматизированном производстве
  • Выводы. Цель и задачи исследования
  • Глава 2.
    • 2. 1. 2
    • 2.
    • 2. т 4т
    • 2.
    • 2.
    • 2.
  • КОМПЛЕКСНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ВОЗНИКНОВЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ НА ЭТАПЕ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЖЕСТКИХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ В СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Исходные положения для исследований
  • Схемы установки, используемые при разработке станочных приспособлений
  • Критерии оценки точности закрепления заготовки. Выбор модели для исследований

Возможные варианты подбора точек контакта между базовыми поверхностями детали и приспособления Механизм формирования равнодействующей активных сил, воздействующих на деталь при ее закреплении Влияние рельефов контактирующих поверхностей деталей и элементов приспособления на погрешность закрепления Характер контактирования реальных поверхностей Контактирование детали с базовыми поверхностями приспособления

Контактирование детали с зажимными элементами приспособления

Реальная система сил, действующая на деталь при ее закреплении

Влияние собственных деформаций элементов приспособления на систему сил и моментов, действующих на деталь при ее закреплении

Влияние контактных деформаций на формирование системы сил, действующей на деталь при ее закреплении Влияние контактных деформаций на формирование реактивной системы сил и моментов Влияние контактных деформаций на возникновение системы активных сил и моментов

Погрешность установки заготовки (спутник) на различных позициях станков

Явления и закономерности, проистекающие при закреплении призматических корпусных деталей в «координатныйугол» Структура погрешностей, возникающих на этапе закрепления жестких призматических деталей в станочные приспособления

Механизм возникновения погрешностей на этапе закрепления жестких призматических деталей при их установке в станочные приспособления

Выводы

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ФАКТОРОВ, ВЛИЯЮЩИХ НА ТОЧНОСТЬ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК И СПУТНИКОВ ПРИ ИХ ЗАКРЕПЛЕНИИ В СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Общий подход к проведению экспериментальных исследований Поведение спутников и заготовок при их закреплении Исследование влияния количества сил закрепления на величину возникающих погрешностей

Исследование влияние последовательности

приложения сил закрепления на конечное положение спутника и заготовки Зависимость погрешности закрепления от рельефов контактирующих поверхностей заготовки (спутника) и элементов приспособления

Исследование влияния рельефов поверхностей в зоне контакта прихватов со спутниками на величину возникающих погрешностей закрепления Исследование влияния рельефов базовых поверхностей заготовки на величину возникающих погрешностей

3.5.3. Исследование влияния рельефов рабочих поверхностей заготовки в зоне контакта с зажимными элементами на величину возникающих погрешностей

3.5.4. Исследование влияния рельефов рабочих поверхностей зажимных элементов, на величину возникающих погрешностей

3.5.5. Исследование влияния рельефов контактирующих поверхностей заготовок и элементов приспособления на величину возникающих погрешностей

3.6. Исследование деформаций элементов приспособлений и их влияние на возникающие погрешности

3.7. Влияние контактных деформаций в стыках «заготовка -элементы приспособления» на формирование систем сил и моментов

3.8. Анализ экспериментальных данных

3.9. Выводы

Глава 4. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ФОРМИРОВАНИЯ ПОГРЕШНОСТИ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЖЕСТКОГО ПРИЗМАТИЧЕСКОГО ТЕЛА В 'КООРДИНАТНЫЙ УГОЛ"

4.1. Задачи, решаемые при определении погрешности закрепления

4.1.2. Постановка задачи

4.2. Расчет точности положения детали по гипотезе распределения давлений, пропорциональных прогибам

4.2.1. Связь между геометрическими параметрами, собственными и контактными деформациями

4.3. Моделирование погрешности закрепления на основе метода граничных элементов

4.3.1. Расчетная схема и принятые допущения. Формулировка задачи

4.3.2. Выбор метода решений

4.3.3. Построение локальных систем координат на треугольниках. Преобразование координатных систем

4.4. Кодирование исходной информации. Расчетная схема

4.5. Вывод соотношений совместимости деформаций для дискретной модели

4.6. Выводы

Глава 5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОКРАЩЕНИЮ ПОГРЕШНОСТЕЙ, ВОЗНИКАЮЩИХ ПРИ ЗАКРЕПЛЕНИИ

5.1. Теоретическая схема закрепления, обеспечивающая определенность базирования детали при ее закреплении в приспособлении

5.2. Пути уменьшения влияния неодновременности

приложения к детали сил закрепления на величину возникающих погрешностей

5.3. Мероприятия по уменьшению влияния рельефов базовых поверхностей детали и приспособления на величину возникающих при закреплении погрешностей

5.4. Мероприятия по уменьшению отклонений реальных систем активных сил от расчетных

Механизм возникновения погрешностей при закреплении жестких призматических деталей в станочные приспособления и пути их сокращения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Выпуск конкурентно-способной продукции в условиях рыночных отношений потребовал не только совершенствования самой продукции, но и повышения качества технологического оборудования и технологической оснастки. В работах Б. С. Балакшина, H.A. Бородачева, Б. М. Базрова, И. М. Колесова, С. Н. Корчака, М. Г. Косова, В. Г. Митрофанова, Ю. М. Соломенцева, Н. М Султан-Заде, JI.B. Худобина и других разработаны основные теоретические положения, направленные на повышение качественных характеристик технологического оборудования. Важнейшим из них является эффективное обеспечение требуемой точности изготавливаемых деталей машин.

Проблема достижения требуемой точности изготавливаемых изделий является актуальной на всех этапах развития машиностроительного производства. Постоянная тенденция увеличения точности изготовления деталей во многом связана с созданием новых, более совершенных и сложных конструкций машин для выполнения высокоточных работ при высокоскоростных режимах. По этой причине в настоящее время при изготовлении деталей машин приходится иметь дело с допусками на параметры точности, составляющими микрометры и даже доли микрометров [38]. Это требует дальнейшего совершенствования путей повышения точности, более глубокого и всестороннего изучения процесса образования погрешностей.

Поиск путей обеспечения всевозрастающих требований к точности машин основан на исследованиях причин и условий возникновения погрешностей их изготовления и эксплуатации, более глубокого изучения сущности явлений и закономерностей образования погрешностей. Важнейшей задачей при этом является установление не только качественных, но и количественных связей между действующими факторами и погрешностями.

Точность создаваемого изделия формируется последовательно на всех этапах от проектирования технологического процесса его изготовления до сборки 7 готового изделия. Наиболее важным с точки зрения достижения требуемой точности изделия является процесс изготовления отдельных его элементовдеталей. Изучению сущности этого вопроса в машиностроении посвящен целый ряд фундаментальных работ, где вскрыты закономерности механообработки и физическая сущность процесса формирования погрешностей при изготовлении деталей [1,6, 76, 98].

Точность изготовления деталей машин определяется рядом факторов. В частности, факторами, связанными с установкой заготовок на рабочие позиции станков. Опыт эксплуатации технологического оборудования для механообработки деталей показывает, что погрешность установки заготовки на их рабочие позиции нужно отнести к числу доминирующих факторов, предопределяющих неточности изготовления для большинства операций механообработки [102]. Недостаточно высокая точность установки заготовок на позициях обработки является одной из главных причин относительно низкой точности изготовляемых корпусных деталей, особенно в автоматизированном и автоматическом производствах с использованием приспособлений — спутников. В последнем случае погрешность установки возрастает из-за того, что спутники, включаясь своими размерами, поворотами и формой своих поверхностей в технологические размерные цепи, увеличивают число их звеньев и соответственно погрешность установки заготовки.

В настоящее время предпринимаются различные меры по повышению точности установки заготовок и спутников: изготавливаются высокоточные позиционные приспособления и спутники, производится технологическое оборудование, оснащенное различными системами автоматической компенсации погрешности установки, производится выверка положения заготовок после их установки в позиционные приспособления и др. Указанные пути сокращения погрешности установки заготовок и спутников сопряжены со значительными материальными или временными затратами, что снижает эффективность использования металлорежущего оборудования. 8.

Указанное выше позволяет говорить о том, что известные способы сокращения погрешности установки заготовок и спутников в позиционные приспособления нельзя считать эффективными, особенно в автоматизированном производстве. Необходим поиск новых эффективных путей сокращения погрешности установки заготовок и спутников, что возможно лишь при условии глубокого понимания причин ее возникновения.

В свою очередь, величина погрешности установки, во многом зависит от величины погрешностей, возникающих на этапе закрепления. Эта составляющая часть погрешности установки равна, а зачастую и больше погрешностей, возникающих на этапе базирования заготовок и спутников. Оказывая существенное влияние на положение заготовки в позиционном приспособлении, процесс закрепления, до настоящего времени, изучен недостаточно. В большинстве исследований, посвященных процессу закрепления, образование погрешностей рассматривается в функциональной зависимости от контактных деформаций в стыках базовых поверхностей закрепляемого тела и приспособления в направлении действия сил закрепления, а также с собственными деформациями закрепляемого тела и установочных элементов приспособления. Считается, что в направлениях, перпендикулярных направлению действия сил закрепления, погрешностей не возникает [73]. Однако многократные наблюдения за поведением заготовок и спутников в производственных условиях и экспериментальные исследования показывают, что погрешности, возникающие при закреплении, носят пространственный характер. При этом погрешности, возникающие в направлениях, перпендикулярных направлению силы закрепления, сопоставимы и даже больше погрешностей, возникающих в направлении действия этой силы [15]. Однако причины возникновения указанных погрешностей до сих пор не объяснены. Очевидно, что в процессе закрепления действуют факторы, вызывающие возникновение пространственных перемещений закрепляемого тела и влияющие на их величину, но не учитываемые в расчетных схемах установки при проектировании технологической оснастки. 9.

Главной причиной этого является то, что в настоящее время во всех расчетных схемах установки в отношении сил закрепления допускается определенная идеализация: силы закрепления на них изображаются в виде векторов, приложенных в строго определенных точках и имеющих строго определенное направление. При этом считается, что в процессе реализации расчетных схем в конкретные конструкции приспособлений, схема установки не претерпевает никаких изменений. При этом все элементы приспособлений рассматриваются абсолютно твердыми телами, ограниченными геометрически правильными (идеальными) поверхностями. Считается, что зажимные элементы контактируют с закрепляемыми телами по всем номинальным площадям контакта. При многоточечном закреплении считается, что все силы закрепления достигают своего номинального значения мгновенно, то есть абсолютно одновременно.

Во всех проведенных исследованиях эти допущения присутствуют всегда, независимо от того, влияние каких факторов на точность установки изучалось исследователями.

Однако, практически всегда, реальные схемы установки отличаются от расчетных. Причиной этого является наличие таких факторов, как реальные рельефы контактирующих поверхностей зажимных элементов, контактные деформации в стыках «элементы приспособления — закрепляемое тело», в том числе и в зонах контакта зажимных элементов с телом, собственные деформации элементов приспособления, неодновременность приложения сил при многоточечном закреплении. Указанные факторы существенно влияют на характер реально возникающих систем сил и моментов на этапе закрепления и на величину их отклонения от расчетных. Это отклонение и приводит к значительным дополнительным, не предусмотренным расчетами, пространственным перемещениям закрепляемого тела.

По этой причине, более глубокие исследования физической сущности механизма образования погрешностей на этапе закрепления заготовок корпусных деталей и спутников в станочные приспособления и поиск эффективных путей.

10 повышения точности изготовления корпусных деталей за счет сокращения погрешностей закрепления, является весьма актуальной задачей.

Сложность и многофакторность процесса закрепления является причиной многочисленных исследований, посвященных изучению механизма образования погрешностей с использованием математического моделирования. Анализ ряда математических моделей показывает, что в большинстве из них погрешность закрепления рассматривается в функциональной зависимости только от контактных деформаций в стыках технологической системы в направлении действия сил. В них присутствуют такие же допущения, что и в расчетных схемах установки. Принятие таких допущений приводит к значительным ошибкам в результатах исследований.

В этой связи возникает необходимость создания математических моделей, адекватно отражающих сущность явлений, протекающих в процессе закрепления, и которые позволят исследовать влияние различных факторов на величину возникающих погрешностей в отдельности и в совокупности.

Выявление всех факторов, вызывающих погрешности при закреплении и влияющих на их величину, знание физической сущности всех явлений, проистекающих в этом процессе, позволит изыскать эффективные пути значительного повышения точности изготовления корпусных деталей за счет сокращения погрешностей, возникающих при закреплении.

Отсюда вытекает основная цель данной работы: повышение точности установки корпусных деталей призматической формы, позволяющее обеспечить возможность увеличения точности их изготовления на заключительных операциях технологических процессов механообработки на стадии проектирования станочных приспособлений.

В работе проведены теоретические и экспериментальные исследования, позволившие выявить механизм возникновения погрешностей при закреплении заготовок жестких корпусных деталей и приспособлений — спутников призматической формы в специальные станочные приспособления. Определены доминирующие факторы, вызывающие погрешности при закреплении. Исследовано их влияние на формирование погрешностей в отдельности и в совокупности. Предложены конструкторско-технологические мероприятия, проведение которых позволит эффективно и существенно повысить точность изготовления корпусных деталей за счет сокращения погрешности их установки в станочные приспособления. Разработаны практические рекомендации по созданию станочных приспособлений, основанные на дифференцированном определении комплекса требований к их элементам и узлам и устанавливаемой детали, что позволяет достичь требуемую точность установки с наименьшими затратами.

Научная новизна диссертационной работы заключается в:

— выявленных погрешностях закрепления жестких корпусных деталей призматической формы, определяемых количеством сил закрепления, неодновременностью их приложения к детали, рельефами контактирующих поверхностей деталей и приспособления и контактными деформациями в стыках поверхностей детали и приспособления;

— оценке погрешности закрепления в зависимости от причин, вызываемых силовыми и геометрическими факторами процесса закрепления и физико-механическими свойствами материалов детали и элементов приспособления;

— выявленных закономерностях проявления факторов, вызывающих погрешность закрепления, и на их основе обосновании необходимости управления точностью закрепления на всех стадиях создания и функционирования станочных приспособлений.

Полученные в работе результаты теоретических исследований и экспериментальных проверок нашли применение при решении конструкторско-технологических задач в производственных условиях:

— на Дмитровском заводе фрезерных станков при создании спутников и станочных приспособлений для ГПС;

— на ОАО «Нальчикский станкозавод» (г. Нальчик, КБР) при создании технологической оснастки для изготовления деталей деревообрабатывающих станков и автоматических линий.

Результаты диссертационной работы используются в учебном процессе Кабардино-Балкарского университета в курсовом и дипломном проектировании, в виде лабораторных работ и курсе лекций «Основы технологии машиностроения» .

Основные научные и практические положения работы докладывались и обсуждались на: республиканских научно-технических конференциях (КБГУ, г. Нальчик, 1982, 1984, 1986, 1987, 1988 гг.), на региональной научно-технической конференции «Современные направления повышения точности механической обработки в машиностроении» (г. Пенза, 1983 г.), на региональной научно-технической конференции «Пути повышения точности механообработки» (г. Саратов, 1986 г.), на Всесоюзной научно-технической конференции «Пути интенсификации производств на базе ресурсои энергосберегающих технологий» (г. Нальчик, 1986 г.), на Международной конференции «Нелинейные дифференциальные уравнения» (Киев, 1995 г.), на Всероссийской научно-технической конференции по проблемам машиностроения (г. Нальчик, 1997 г.), на первой международной конференции «ПРОТЭК'98» (г. Москва, 1998 г.), на IV международном конгрессе «Конструкторско-технологическая информатика 2000» (г. Москва, 2000 г.), на научно-технической конференции «Компьютерное и математическое моделирование в естественных и технических науках» (г. Тамбов, 2001 г.), на международной конференции «ПРОТЭК'2001» (г. Москва, 2001 г.).

По результатам выполненных исследований опубликовано 25 научных трудов, в том числе 1 монография.

В соответствии с изложенным на защиту выносятся следующие основные положения работы, определяющие решение проблемы эффективного достижения требуемой точности установки жестких корпусных деталей в станочные приспособления:

13 объяснение причин возникновения факторов, вызывающих погрешности при закреплении жестких корпусных деталей призматической формы в специальные станочные приспособлениямеханизм формирования погрешности закрепления и ее структуруматематическую модель процесса закрепления с учетом комплекса действующих в этом процессе факторовновые методы оценки и прогнозирования точности закрепления на стадиях проектирования специальных станочных приспособленийпрактические рекомендации по повышению точности изготовления корпусных деталей путем сокращения погрешности установки на стадиях проектирования специальных станочных приспособлений.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований получены научно обоснованные техническое и технологическое решения, обеспечивающие повышение точности установки жестких корпусных деталей призматической формы, имеющее важное значение для заключительных операций механообработки, на стадии проектирования станочных приспособлений.

2. Результатами теоретических и экспериментальных исследований установлено, что главной причиной возникновения погрешности закрепления жестких корпусных деталей призматической формы является отклонение реально возникающих в процессе закрепления систем активных и реактивных сил и моментов от предусмотренных расчетными схемами установки вследствие проявления силовых и геометрических факторов и физико-механических свойств контактирующих поверхностей детали и приспособления, что дает возможность влиять на процесс закрепления на разных стадиях создания и функционирования станочных приспособлений.

3. Теоретически и экспериментально доказано, что основными факторами, вызывающими отклонения реально возникающих, произвольно и случайно расположенных в пространстве систем активных и реактивных сил и моментов от расчетных, являются: количество сил закрепления, неодновременность их приложения к детали, реальные рельефы контактирующих поверхностей детали и элементов приспособления, собственные деформации элементов приспособления и контактные деформации в стыках поверхностей детали и приспособления, под воздействием которых деталь совершает пространственные перемещения.

4. Установленное влияние контактных деформаций в стыках поверхностей детали и приспособления и собственных деформаций элементов зажимных механизмов на реально возникающие системы сил и моментов позволяет целенаправленно управлять точностными параметрами, контактной и собственной жесткостью элементов технологической системы, что дает возможность обеспечения заданных пределов отклонения реально возникающих систем сил и моментов от расчетных.

5. Разработанная математическая модель процесса комплексного взаимодействия детали с элементами приспособления под нагрузкой позволяет преоб.

286 разовать геометрические связи реальных рельефов поверхностей стыкуемых деталей в точность закрепления детали на этапах проектирования, изготовления и функционирования приспособления, что дает возможность назначения рациональных допусков на составляющие звенья технологической системы. Дискретизация стыкуемых поверхностей закрепляемой детали и приспособления дает возможность алгоритмизировать расчет оценки погрешности закрепления и, тем самым, создать программное обеспечение, позволяющее оценить погрешность закрепления различных типов деталей в станочные приспособления.

6. Экспериментально установлено, что целенаправленное управление факторами, вызывающими погрешность закрепления, позволяет существенно уменьшить пространственные перемещения деталей в процессе закрепления. Так, например, средние перемещения и повороты детали:

— при закреплении одной силой по сравнению со случаем закрепления четырьмя силами при прочих равных условиях сократились в 1,7 раза;

— при синхронном приложении четырех сил по сравнению со случаем последовательного их приложения уменьшились в 2,6 раза;

— при закреплении, когда контактирующие поверхности детали и элементов приспособления были обработаны чистовым шлифованием, по сравнению со случаем их обработки чистовым фрезерованием уменьшились в 1,7 раза;

— при проведении 5−7 предварительных закреплений уменьшились в 1,4−1,7 раза.

7. Выявленные закономерности проявления факторов, вызывающих погрешность закрепления детали, позволяют выбирать обоснованные схемы и условия закрепления, что обеспечивает повышение точности изготовления путем сокращения погрешности установки.

8. Разработанные рекомендации по созданию станочных приспособлений основаны на дифференцированном определении комплекса требований к их элементам и узлам и устанавливаемой детали, что позволяет достигать требуемую точность установки с наименьшими затратами.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Абдель Аал М. М. Исследование жесткости станочных приспособлений: Дис.канд. техн. наук. -М., 1963. 167 с.
  2. Адаптивное управление станками / Под ред. Б. С. Балакшина. М.: Машиностроение, 1973. — 688 с.
  3. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соломен-цев, В. Г. Митрофанов, С. П. Протопопов и др. М.: Машиностроение, 1980.-536 с.
  4. Автоматизированные комплексы станков с ЧПУ, управляемых от ЭВМ, для обработки корпусных деталей: Обзор. М.: ВИНИТИ, 1976. — Т. 4. -С.141−169.
  5. Автоматизированные участки из станков с ЧПУ, управляемые от ЭВМ. -М.: ЭНИМС, 1981.- 136 с.
  6. М.А. Приспособления для металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1966. — 648 с.
  7. В.Е., Королев В. А., Башеев С. М. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. Минск: Беларусь, 1969.-392 с.
  8. В.И. Справочник конструктора машиностроителя. — М.: Машиностроение, 1982. — Т. 1. — 729с.
  9. М.Г., Магницская М. В. Производство заготовок в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1987. — 256с.
  10. А.г. Разработка и исследование методов повышения точности взаимного расположения ответственных поверхностей соединений при сборке: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1989. — 23 с.
  11. .М. Технологические основы проектирования самоподнастраи-вающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. — 216 с.288
  12. .M. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984.-256 с.
  13. B.C. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. — 559 с.
  14. В.Ш. Повышение точности обработки за счет уменьшения и компенсации упругих деформаций системы «Заготовка-приспособление», возникающих под действием сил закрепления: Автореф. дис. канд. техн. наук.-Тула, 1989. 18 с.
  15. У.Д. Возникновение погрешности установки приспособления спутника на этапе закрепления в автоматическом производстве и пути ее сокращения: Дис. канд. техн. наук. М., 1984. — 216 с.
  16. A.B. Повышение точности позиционирования заготовок в гибких производственных системах обработки корпусных деталей судовых механизмов: Автореф. дис. канд. техн. наук. Л., 1988. — 24 с.
  17. А.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: Высшая школа, 1974. — 276 с.
  18. Ш. М. Макрогеометрия деталей машин. М.: Машиностроение, 1972.-334 с.
  19. H.A. Анализ качества и производства. М.: Машгиз, 1946. — 247 с.
  20. C.B., Кулешова З. Г., Шатилов A.A. Деформации заготовок при закреплении в станочных приспособлениях и их влияние на точность механической обработки. М.: Машиностроение, 1983. — 43 с.
  21. В.А. Анализ возможности комплексного обеспечения точности обработки корпусных деталей в автоматизированных системах из станков с ЧПУ (по угловым и линейным размерам): Дис. канд. техн. наук. -М., 1980.-252 с.
  22. A.M. и др. Автоматизированные комплексы из станков с ЧПУ с централизованным управлением от ЭВМ для обработки корпусных деталей. М.: НИИмаш, 1977. — 67 с.
  23. A.M., Кордыш JI.M. Развитие многоцелевых станков сверлильно-фрезерно-расточных. М.: НИИмаш, 1989. — 74 с.
  24. И.В., Воскобойников Б. С. Автоматизация серийного машиностроительного производства на основе оборудования с ЧПУ: Обзор. М.: НИИмаш, 1979.-59 с.
  25. Л.Н. Контактные задачи теории упругости. М.: ГИЗТЛ, 1953. — 264 с. Герц Е. В., Крейнин Г. В. Расчет пневмопроводов: Справочное пособие. -М.: Машиностроение, 1975. — 272 с.
  26. Гибкие производственные комплексы / Под ред. П. Н. Белянина и В. А. Лещенко. -М.: Машиностроение, 1984. 384 с.
  27. Гибкое автоматическое производство / В. О. Абзель, В. А. Егоров, А. Ю. Звоницкий и др.: Под общ. ред. С. А. Майорова и Г. В. Орловского. Л.: Машиностроение, 1983. — 376 с.
  28. ГОСТ 8.207−76. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения, м М.: Изд. стандартов, 1986. 9 с.
  29. ГОСТ 9698–82. Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия. М.: Изд. стандартов, 1983. — 5 с.
  30. А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. М.: Машиностроение. — 1979. — 303 с.
  31. A.M., Кулешова З. Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1988. 304 с.
  32. А.Д. Размерные связи при автоматической настройке и перенастройке многоцелевых станков с ЧПУ: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М., 1983.-24 с.
  33. Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970.-228 с.
  34. Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. М.: Издательство АН СССР, 1962. — 112 с.
  35. Н.Б., Рыжов Э. В. Качество поверхностей и контакт деталей машин. -М.: Машиностроение, 1981.
  36. С.И. Исследование и расчет деформаций и давлений в плоском стыке с учетом собственной жесткости деталей: Автореф. дис. канд. техн. наук. Ереван, 1968. — 22 с.
  37. К. Механика контактного взаимодействия: Пер. с англ. М.: Мир, 1989.-59 с.
  38. В.В., Никитин H.H. Курс теоретической механики: Учебник. М.: Высшая школа, 1983. — 575 с.
  39. В.И. Исследование деформаций элементов станочных приспособлений и влияния их на точность обработки: Дис. канд. техн. наук. -М., 1974.-212 л.
  40. Дунин-Барковский И.В., Карташова А. Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978.
  41. В.В. Исследование возможности оценки точности корпусных деталей непосредственно в процессе обработки их на станках с ЧПУ: Авто-реф. дис. канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1982. — 26 с.
  42. Е.К. Автоматическое закрепление заготовок на столе многоцелевого станка с ЧПУ // Станки и инструмент. 1984. — № 7. — С. 32−34.
  43. Н.В. Квадратичные формы и матрицы. М.: Наука, 1972. — 159 с.
  44. А.И., Цибанев В. И. Расчет ошибок положения приспособления -спутника на рабочей позиции // Технология механосборочного производства. Краматорск: НИИТмаш, 1978. — Вып. 27. — с. 35−47.
  45. В.А. Расчет допусков на составляющие звенья с учетом жесткости деталей: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М., 1991. 25 с.
  46. В.В. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975. — 539 с.
  47. В.В. Упругие деформации корпусных деталей при закреплении на металлорежущих станках и технологические методы их уменьшения: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М., 1983. 16 с.
  48. Измерительные приборы в машиностроении / А. Г. Иванов и др. М.: Машиностроение, 1964. — 415 с.
  49. Использование программируемых зажимных устройств: ЭИ. М.: ВНИИ ТЭМР, 1987. — Сер. 5. — Вып. 20. — С. 7−14.
  50. В.Б., Микитянский В. В., Сердюк JI.M. Станочные приспособления. Конструкторско-технологическое обеспечение эксплуатационных свойств. -М.: Машиностроение, 1989. -208 с.
  51. В.Б. Жесткость соединений «заготовка установочные элементы приспособлений» (стыки с первоначальным линейным касанием): Дис. канд. техн. наук. — Брянск, 1973. — 150 с.
  52. С.М. Расчет на точность при проектировании приспособлений. Уфа, Уф АИ, 1977. — 77 с.292
  53. В.М. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1965.-521 с.
  54. И.А., Каплан Д. С. Основы базирования: Учебн. пособ. Тула: ТГТУ, 1993.
  55. JI.A. Исследование точности установки деталей на автоматических линиях с приспособлениями спутниками: Дис. канд. техн. наук. -М&bdquo- 1977.-202 с.
  56. И.М. К проблеме управления точностью формы, поворота и расстояния поверхностей деталей при обработке на станках // Самоподнаст-раивающиеся станки / Под ред. Б. С. Балакшина. М.: Машиностроение, 1970.-С.7−51.
  57. И.М. Исследование связей между формой, поворотом и расстоянием плоских поверхностей деталей машин: Дис. д-ра техн. наук. М., 1967.-247 с.
  58. И.М. Служебное назначение изделия и технические условия // Новое в жизни науки и техники. Серия «Техника». 1977. — № 10. — 64с.
  59. И.М. Служебное назначение машин и основы создания машин. -М.: Мосстанкин. 1973. — Часть 2.-121 с.
  60. И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. -М.: Машиностроение, 1997.
  61. JI.A. Приспособления спутники автоматических линий. -М.: Машиностроение, 1980. — 43 с.
  62. А.Ю. Разработка и исследование малодеформирующих схем надежного закрепления жестких заготовок точных деталей: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1989. — 27 с.
  63. Комплексная автоматизация мелкосерийного производства в машиностроении: Обзор. М.: НИИмаш, 1976 — 60 с.293
  64. Л.М., Кашепова М. Я. Многооперационные сверлильно-фрезерно-расточные станки с автоматической сменой инструментов на выставке «Станки ФРГ 80». — Станки и инструменты. — 1981. — № 5. -С.29−33.
  65. Г., Корн Н. Справочник по математике (для научных работников и инженеров). М.: Наука, 1973. — 832 с.
  66. B.C. Основы конструирования приспособлений в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1976. 277 с.
  67. А.Г. Точность обработки деталей машин на автоматических линиях. М.: Машиностроение, 1976. — 224 с.
  68. А.Г., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. — 228 с.
  69. М.Г. Моделирование точности при автоматизированном проектировании и эксплуатации металлорежущего оборудования: Дис. д-ра техн. наук. М., 1985. — 405 с.
  70. М.Г., Кутин A.A., Саакян Р. В., Червяков Л. М. Моделирование точности при проектировании технологических машин: Учебн. пособ. М.: МГТУ «СТАНКИН», 1998. — 104 с.
  71. М.Г. Имитационные эксперименты с моделями контактного взаимодействия тел // Расчеты на прочность и жесткость. Вып. 6. — М.: Мос-станкин, 1984.
  72. М.Г., Саакян Р. В. Имитационное моделирование контакта сопрягаемых поверхностей при расчете точности технологического оборудования // СТИН. 1997. — № 9.
  73. М.Г., Степанов A.B. Моделирование рельефа шероховатости в стыках деталей станков // СТИН. 1998. — № 9.
  74. И.В., Добычин М. Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. — 482 с.294
  75. Ю.И. Средства технологического оснащения станков гибких производственных систем: Обзор. М.: ВНИИТЭМР, 1989. — 48 с.
  76. Ю.И. Устройство для автоматической смены инструментов и заготовок на станках с ЧПУ: Обзор. М.: НИИмаш, 1983. — 72 с.
  77. Кузнецов Ю, И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. -М.: Машиностроение, 1983. 359 с.
  78. И.В. Средства технологического оснащения станков гибких производственных ситем: Обзор. М.: ВНИИТЭМР, 1989. — 48с.
  79. З.М., Решетов Д. Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971. -258 с.
  80. Д.Г., Языков Ю. А. Способ управления давлением: Информационный листок. М.: МГЦНТИ. — № 282−83, 1983. — 4 с.
  81. И.М. Исследование влияния конструкции насечки при закреплении рифлеными поверхностями на удерживающую способность зажимных устройств: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1967. — 27 с.
  82. Ю.Н. Исследование возможности и целесообразности базирования деталей системы СПИД по опорным элементам: Дис. канд. техн. наук.-М., 1983.-236 с.
  83. О.Ф. Исследование плоскостности технологических баз и ее влияния на точность обработки корпусных деталей на автоматических линиях. Дис. канд. техн. наук. -М., 1980. 142 с.
  84. H.H. Перспективы использования ЭВМ при линейно-угловых измерениях. Измерительная техника. -1975.-№ 6.-С. 16−18.
  85. A.A. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, 1985.-496 с.
  86. Л. М. Обеспечение точности и производительности обработки рациональным выбором динамических параметров станочных приспособлений: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1984. — 24 с.295
  87. B.B. Точность приспособлений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984. — 128 с.
  88. С.П. Групповая технология машиностроительного производства. JL: Машиностроение, 1983. -Т.1. — 407 е.- Т.2. — 376 с.
  89. П.С. Аналитическая геометрия. М.: Издательство МГУ, 1969. — 697 с.
  90. B.C., Оробинский В. М. Выбор и проектирование машиностроительных заготовок: Учебн. пособ. Волгоград: Волгоградский ГТУ, 1998.- 157 с.
  91. В.Д., Палей М. А. Допуски и посадки: Справочник в 2 частях. -Л.: Машиностроение, 1982.
  92. В.А. Исследование точности обработки корпусных деталей на многооперационных станках.: Автореф. дис. канд. техн. наук. Ереван, 1976.- 16 с.
  93. С.А. Повышение точности установки заготовок в станочных приспособлениях: Автореф. канд. техн. наук. Куйбышев, 1989. — 24 с.
  94. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / A.A. Панов и др.- Под общ. ред. A.A. Панова. М.: Машиностроение, 1988. — 736с.
  95. Оптимальное управление точностью обработки деталей в условиях АСУ / В. И. Кантор, О. Н. Анисифоров, Г. Н. Алексеева и др. М.: Машиностроение, 1981.-256 с.
  96. Оценка точности установки спутников при их автоматической смене на ГПМ / Отчет МВТУ, науч. руков. темы B.C. Стародубов: ЭИ. М.: ВНИИТЭМР, 1988.-С. 12−18.
  97. М.А. Отклонение формы и расположения поверхностей. М.: Издательство стандартов, 1973.-244 с.
  98. Л.А. Исследование условий закрепления заготовок при механической обработке: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М., 1964. 15 с.
  99. Переналаживаемая технологическая оснастка / В. Д. Бирюков и др.- Под общ. ред. Д. И. Полякова. М.: Машиностроение, 1988. — 248 с.296
  100. В.А. Исследование возможности повышения точности линейных размеров при обработке корпусных деталей на спутниках в автоматизированных системах из станков с ЧПУ: Дис. канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1980. — 168 с.
  101. Г. И., Марголин Н. У., Перович Л. Я. Зажимные приспособления агрегатных станков и автоматических линий. М.: НИИмаш, 1976. — 48 с.
  102. А.И., Чумаков Г. С. Поисковое проектирование и конструирование станочных приспособлений. Волгоград, 1987. — 133 с.
  103. В.А. Точность базирования заготовки на опорных штырях // Станки и инструмент. 1983. — № 8. — С. 31−33.
  104. Прогрессивные конструкции станочных приспособлений / Под ред. В. А. Блюмберга. Л.: Машиностроение, 1968. — 292 с.
  105. Л.И. Достижение точности сборочной единицы с учетом количественной связи показателей точности деталей. Дис. канд. техн. наук. М., 1979.-201 с.
  106. Пути повышения точности обработки на станках, входящих в ГПС: ЭИ -М.: ВННИИТЭМР, 1989. Сер.6. — Вып. 8. — С.1−5.
  107. Е.С. Технологические основы гибкого автоматизированного производства: Учебн. пособ. Киев: Выща шк. Головное издательство, 1989. — С.120−122.
  108. Пуш В. Э. Пигерт Р., Сосонкин В. Л. Автоматические станочные системы. М.: Машиностроение, 1982. — 319 с.
  109. Д.Н., Шелофаст В. В. Определение упругих перемещений плоских шероховатых стыков имеющих погрешность формы // Машиноведение. 1975.-№ 3. — С. 109−114.
  110. Э.В. Контактная жесткость (нормальная) неподвижных соединений: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1967. — 29 с.
  111. P.B. Дискретная модель оценки точности закрепления деталей в приспособлениях и соединениях на этапе проектирования: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1994. — 22 с.
  112. Ю.П. Технологические методы обеспечения требуемых свойств поверхностного слоя сопряжений технологического оборудования: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М., 1991. -37 с.
  113. А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М.: Машгиз, 1952. — 288 с.
  114. Ю.М. Управление процессом установки деталей на станках. // Адаптивное управление станками. М.: Машиностроение, 1973. -С. 281−291.
  115. Ю.М., Косов М. Г., Митрофанов В. Г. Моделирование точности при проектировании процессов механическое обработки: Обзор М.: НИИмаш, 1984.-56 с.
  116. А.И. Повышение точности установки заготовок на станках. Дис. канд. техн. наук. М., 1982. — 252 с.
  117. Система измерения электронная мод. 217 ПС. Паспорт, 1977. 48 с.
  118. Справочник по технологии резания материалов. В 2-х кн. / Ред. нем.изд.: Г. Шпур, Т. Штеферле- Пер. с нем. В. Ф. Колотенкова и др.- Под ред. Ю. М. Соломенцева М.: Машиностроение, 1985. — Кн. 1. — 616 с.
  119. Станочные приспособления. Справочник. В 2-х томах. / Ред. совет: Б.Н. Вар-дашкин (преде.) и др. М.: Машиностроение, 1984, Т. 1. — 256 е.- Т. 2. — 656 с.
  120. Станочные приспособления. Альбом / А. Г. Схиртладзе, В. Ю. Новиков и др. Йошкар-Ола, 1998. — 169 с.
  121. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под. ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. -Tl.- 656 с- Т 2. — 496 с.
  122. С.А. Уменьшение погрешностей установки заготовок корпусных деталей в процессе их изготовления в ГПС: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М., 1985.-25 с.
  123. Н.А. Обеспечение требуемой точности установки заготовок корпусных деталей в ГПМ с использованием столов-спутников. Дис. канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1995. — 216 с.
  124. М.В. Моделирование точности закрепления корпусных деталей в условиях автоматизированного проектирования. Автореферат дис. канд. техн. наук. М., 2000.
  125. А.Г., Тлибеков А. Х., Тимишев В. М. Технологическая оснастка штамповочного производства: Альбом. Нальчик: Каб.-Балк.ун-т, 1999.-80 с.
  126. В.А., Митрофанов В. Г., Косов М. Г. Технологические способы и средства повышения точности обработки нежестких деталей: Обзор. -М.: ВНИИТЭМР, 1987. Сер.6. — Вып.2. — 64 с.
  127. В.А. Управление точностью гибких технологических систем. Обзор. М.: НИИмаш, 1983. — 64 с.
  128. Технологическая оснастка многократного применения / Под ред. Д. И. Полякова. -М.: Машиностроение, 1982. 320 с.
  129. С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: Наука, 1975. — 576 с.
  130. В.П., Колчин О. М. Повышение точности закрепления подвижных исполнительных органов прецизионных станков с ЧПУ: Обзор. М.: ВНИИТЭМР, 1985. — 40 с.
  131. М.А. Пневматические и гидравлические приспособления. М.: Машгиз, 1961.-272 с.
  132. Точность деталей, обрабатываемых на ГПС: ЭИ. М.: ВНИИТЭМР, 1988. -сер.2. -Вып.11. — С. 1−3.
  133. В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. М.: Оборонгиз, 1963. — 531 с.
  134. Дж. ГПС в действии: Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1987.-328 с.299
  135. К., Лецкий Э., Шефер В. Планирование эксперимента в исследованиях технологических процессов. М.: Мир, 1977. — 447 с.
  136. Л.В., Белов М. К., Унянин А. Н. Базирование заготовок и расчет точности механической обработки: Учебн. пособ. Ульяновск: УлПИ, 1994.
  137. Е.Я. Исследование влияния отклонений формы поверхностей деталей на их положение в машине: Дис. канд. техн. наук. М., 1980. — 235 с.
  138. A.A. Элементарные зажимные механизмы станочных приспособлений. -М.: Машиностроение, 1981. 47 с.
  139. Г. И. Численный метод решения контактной задачи при сжатии упругих тел // Машиноведение. 1981. — № 5.
  140. Т.Я. Исследование пространственных размерных связей деталей в машине, базируемых по «плоским» поверхностям. Дис. канд. техн. наук. М., 1979.-247 с.
  141. A.B. Повышение точности и обеспечение эффективности процесса установки заготовок корпусных деталей в ГПС: Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1988. — 16 с.
  142. И.Я. Контактная задача теории упругости. М.: Гостехиздат, 1949.
  143. К.В. Погрешность установки деталей на фрезерных и расточных станках: Дис. канд. техн. наук. Л., 1955. — 183 с.
  144. Яблонский .A.A., Никифорова В. М. Курс теоретической механики. 4.1. Статика. Кинематика: Учебник. Изд. 4-е, перераб. — М.: Высшая школа, 1971.-424 с.
  145. Ю.А. Разработка и исследование привода микроподачи для технологического оборудования. Автореф. дис.канд. наук. -М., 1983. 16 с.
  146. А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник. -М.: Машиностроение, 1979. 343 с.jt.1^ ОАО «Нальчикский станкозавод»
  147. Об использовании результатов диссертационной работы Батырова У. Д. «Механизм возникновения погрешностей при закреплении жестких призматических деталей в станочные приспособления и пути ихсокращения «
  148. Ь настоящее время на ДЗФС ведутся проектные работы по созданию автоматизированной технологической ячейки для изготовления корпусных деталей на базе обрабатывающего центра
  149. ДФ50СШШ4, которая может встраиваться в состав ГДН. Изготовле-ление деталей будет производиться с использованием спутников.
  150. Справка дана для представления в специализированшй Совет К 063.42.04 при Московском ордена Трудового Красного Знамени станкостроительном институте.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!