Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Автоматизация вихретокового контроля неоднородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников при мониторинге процесса шлифования

Диссертация: Автоматизация вихретокового контроля неоднородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников при мониторинге процесса шлифования
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Исследования отечественных и зарубежных авторов выявили спектр факторов, влияющих на качество шлифованной поверхности. В работах Д. Г. Евсеева, А. В. Королева, Е. Н. Маслова, С. Г. Редько, А. Н. Резникова, А. Н. Сальникова и других ученых установлены основные закономерности формирования физико-механических свойств поверхностного слоя при шлифовании. Глубина измененного в процессе шлифования… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ МОНИТОРИНГА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ШЛИФОВАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ
    • 1. 1. Формирование структуры поверхностных слоев и характерные неоднородности поверхностных слоев шлифованных деталей подшипников
    • 1. 2. Методы контроля физико-механических свойств тонких поверхностных слоев шлифованных деталей
    • 1. 3. Средства вихретоковой дефектоскопии
    • 1. 4. Роль и содержание мониторинга технологических процессов Вибрационный информационный канал системы мониторинга
    • 1. 5. Автоматизированный вихретоковый контроль в системе мониторинга. Постановка основных задач исследования
  • Глава 2. ОРГАНИЗАЦИЯ МОНИТОРИНГА ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ
    • 2. 1. Обеспечение качества колец на основе мониторинга процесса шлифования
      • 2. 1. 1. Системный подход к организации мониторинга
      • 2. 1. 2. Мониторинг процесса шлифования на основе информации о качестве обработки колец и динамическом состоянии станков
    • 2. 2. Модель формирования при обработке и выявления вихретоковым методом неоднородностей поверхностного слоя шлифованных деталей
      • 2. 2. 1. Анализ колебательных процессов в динамической системе
      • 2. 2. 2. Анализ теплофизических процессов при шлифовании
      • 2. 2. 3. Взаимосвязь тепловых и колебательных процессов в зоне шлифования
      • 2. 2. 4. Реакция вихретокового преобразователя на неоднородность структуры поверхностного слоя деталей
    • 2. 3. Автоматизированный вихретоковый контроль как информационный канал системы мониторинга процесса шлифования
      • 2. 3. 1. Вихретоковый контроль в системе мониторинга
      • 2. 3. 2. Способы исследования сигналов
      • 2. 3. 3. Алгоритм получения информации о состоянии поверхностного слоя обработанных деталей
    • 2. 4. Выводы
  • Глава 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ НЕОДНОРОДНОСТИ СТРУКТУРЫ ПОВЕРХНОСТНОГО слоя
  • ШЛИФОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
    • 3. 1. Экспериментальный сканирующий вихретоковый преобразователь
      • 3. 1. 1. Функциональная схема экспериментального преобразователя
      • 3. 1. 2. Исследование реакции экспериментального сканирующего
  • ВТП на неоднородность структуры поверхностного слоя
    • 3. 2. Автоматизированная система вихретокового контроля
      • 3. 2. 1. Функциональная схема автоматизированной системы
      • 3. 2. 2. Конструкция и программное обеспечение системы
    • 3. 3. Исследование реакции АСВК на неоднородность структуры поверхностного слоя
    • 3. 4. Исследование метрологических характеристик АСВК
    • 3. 5. Выводы
  • Глава 4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ ДЛЯ
  • МОНИТОРИНГА ШЛИФОВАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ
    • 4. 1. Автоматизированный вихретоковый контроль как информационный канал системы мониторинга шлифовальной обработки деталей подшипников
    • 4. 2. Инженерная методика проведения мониторинга процесса шлифования деталей подшипников в производственных условиях

Автоматизация вихретокового контроля неоднородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников при мониторинге процесса шлифования (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Обеспечение конкурентоспособности продукции подпшпниковой промышленности, как на внутреннем, так и на международном рынке, связано с повышением качества выпускаемой продукции, достигаемым экономически оправданными средствами. Эксплутационная надежность подшипников и затраты на их изготовление в значительной степени определяются шлифовальной обработкой колец подшипников, в ходе которой формируются точность размеров, качество поверхности и поверхностного слоя дорожек качения.

Исследования отечественных и зарубежных авторов выявили спектр факторов, влияющих на качество шлифованной поверхности. В работах Д. Г. Евсеева, А. В. Королева, Е. Н. Маслова, С. Г. Редько, А. Н. Резникова, А. Н. Сальникова и других ученых установлены основные закономерности формирования физико-механических свойств поверхностного слоя при шлифовании. Глубина измененного в процессе шлифования поверхностного слоя заготовки может выходить за пределы припуска на обработку, и тогда поверхностный слой окончательно обработанной детали имеет неоднородную структуру и, соответственно, прочность. В подшипниковой промышленности для выявления остаточной неоднородности применяется химическое травление обработанных деталей, а из неразрушающих средств контроля — вихретоковые приборы. Особенностью изготовления подшипников является сочетание напряженных режимов резания, малых припусков и требований обеспечения высокой точности и стабильности свойств. Управление такого рода технологическими процессами на современном уровне требует применение мониторинга, включающего неразрушающий контроль свойств поверхностного слоя.

Организация мониторинга технологического процесса рассматривалась в работах Н. К. Салениекса, А. В. Пуша, В.JI. Заковоротного, Б. М. Бржозовского и 6 других ученых. В тоже время мониторинг процесса шлифования, направленный на обеспечение стабильной обработки деталей подшипников с заданным качеством практически не рассматривался. Повышение качества отечественных подшипников путем организации эффективного мониторинга технологических процессов и технологического оборудования требует разработки и внедрения автоматизированных средств вихретокового контроля, отличающихся универсальностью, высокой производительностью, совместимостью с другими средствами осуществления мониторинга и современными средствами анализа информации, например, с компьютерными системами измерения и анализа вибрации или с хорошо развитыми системами анализа изображений, применяемыми в металлографии.

Требованию интегрирования в систему мониторинга отвечает метод вихретокового контроля, варианты которого анализировались в работах В. Г. Герасимова, A.JI. Дорофеева, Ю. Г. Казаманова, В. В. Клюева, B.C. Соболева, B.C. Фастрицкого, А. Д. Ярошека и других исследователей. Однако недостаточно проработан вопрос автоматизации вихретокового контроля деталей подшипников на базе современных средств вычислительной техники с количественной оценкой состояния поверхностного слоя деталей в многономенклатурном производстве.

Актуальной задачей является формирование и исследование технических и метрологических характеристик автоматизированной вихретоковой системы контроля как информационного канала системы мониторинга процессов шлифовальной обработки, которая решается в работе на основе исследования характера остаточной неоднородности поверхностного слоя и установления диагностических признаков, позволяющих связать эти неоднородности с режимами работы и состоянием технологического оборудования.

Цель работы — автоматизация вихретокового контроля неоднородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников, обеспечивающая повышение их качества и интеграцию в систему мониторинга процесса шлифования. 7.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработан метод автоматизированного вихретокового контроля неоднородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников, направленный на выявлении периодических и локальных остаточных неоднородностей при мониторинге процесса шлифования.

2. Обоснована модель формирования при шлифовании и выявлении с помощью автоматизированной системы вихретокового контроля периодической неоднородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников, базирующаяся на построенной модели колебательных процессов в динамической системе станка и анализе теплофизических процессов в зоне резания.

3. Разработан принцип формирования количественной оценки степени периодической неоднородности структуры поверхностного слоя, основанный на сравнении информационных признаков вихретоковых образов эталонной и изготовленной деталей для автоматизированного принятия решения о качестве шлифования поверхностей качения.

Практическая ценность и реализация результатов работы. Исследования и разработка метода мониторинга и автоматизированной системы вихретокового контроля проводились в рамках программы разработки и внедрения специальных технических средств совершенствования Системы обеспечения качества, действующей в ОАО «Саратовский подшипниковый завод». Разработанная автоматизированная система вихретокового контроля экспонировалась на Международной специализированной выставке <<�Подшипник-2002>> (Москва, октябрь 2002 г.).

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на Международной конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы «(Волжский, 1999), II Всероссийской конференции «Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве» (Н.Новгород, 2000), Международной конференции «Комплексное обеспечение показателей качества транспортных и технологических машин» (Пенза, 2001), Всероссийской конференции «Современные технологии в машиностроении» 8.

Пенза, 2001), Международной научно — технической конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы «(Волжский, 2002), Международной конференции «Проблемы и перспективы прецизионной механики и управления в машиностроении» (Саратов, 2002), Всероссийской научно-технической конференции «Высокие технологии в машиностроении» (Самара, 2002), а также на заседаниях кафедры «Автоматизация и управление технологическими процессами» СГТУ в 1999;2002 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 работ.

Положения, выносимые на защиту.

1. Метод автоматизированного контроля однородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников различных типов, предназначенный для применения в системе мониторинга процесса шлифования и включающий выявление периодических и локальных остаточных неоднородностей.

2. Методика организации мониторинга процесса шлифования деталей подшипников на основе комплексного автоматизированного контроля периодических дефектов их поверхностного слоя вихретоковым методом и динамических характеристик станков.

3. Обоснование модели формирования при шлифовании и выявление вихретоковым методом периодической неоднородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников, включая соответствующие программно — математическое обеспечение.

4. Результаты экспериментального исследования автоматизированной системы вихретокового контроля (АСВК) деталей подшипников различных типов.

5. Результаты внедрения методики применения АСВК в системе мониторинга процесса шлифования в ОАО «Саратовский подшипниковый завод» 9.

1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ МОНИТОРИНГА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ШЛИФОВАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ.

Обеспечение конкурентоспособности продукции подшипниковой промышленности, как на внутреннем, так и на международном рынке, связано с повышением качества выпускаемой продукции, достигаемым экономически оправданными средствами. Эксплутационная надежность подшипников и затраты на их изготовление в значительной степени определяются шлифовальной обработкой колец подшипников, в ходе которой в основном формируются точность размеров, качество поверхности и поверхностного слоя дорожек качения. Для производства подшипников характерны высокие режимы резания и относительно малые припуски на обработку. Шлифование, особенно высокопроизводительное, сопровождается интенсивными силовыми и тепловыми процессами в зоне резания, поэтому непостоянство условий обработки приводит к существенным отклонениям значений параметров точности и шероховатости дорожек качения, к изменению физико-механических характеристик поверхностного слоя, к появлению прижогов, внутренних напряжений и микротрещин, что уменьшает долговечность и другие эксплуатационные свойства подшипников. Исследования отечественных и зарубежных авторов выявили спектр факторов, влияющих на качество шлифованной поверхности. В работах А. В. Королева [87, 88], Е. Н. Маслова [101], С. Г. Редько [124], Д. Г. Евсеева [62, 64], А. Н. Резникова [125], А. Н. Сальникова [63] и других ученых [18, 23, 79, 96, 98, 110, 131, 162] установлены основные закономерности формирования физико-механических свойств поверхностного слоя с учетом тепловых процессов в зоне резания, в том числе, условия приводящие к образованию различных дефектов поверхностного слоя. В работах Л. Н. Филимонова [153], Г. Б. Лурье [98], Л. В. Худобина [158], Л. В. Якимова [167, 168], Ю. М. Кулакова [96] и других авторов [90, 91, 92, 110, 164] рассмотрено влияние на качество обработанной поверхности скорости вращения круга, его балансировки, неравномерности износа, засаливания и затупления круга, средств и способов подачи СОЖ, вибрации станочной системы.

Схема системного подхода к анализу процессов в технологической системе, влияющих на качество обработки, представлена на рис. 1.1. Важно, что изменения физико-механических свойств обрабатываемой поверхности в процессе шлифования формируются непрерывно и могут выходить за пределы припуска на обработку в поверхностный слой окончательно обработанных деталей. При этом явные дефекты могут быть удалены, но поверхностный слой будет иметь неоднородную структуру и, соответственно, прочность. Такая обычно не выявляемая неоднородность поверхностей качения является одной из причин повышенного износа подшипников. С точки зрения технологии шлифования, невыявляемость неоднородности физико-механических свойств поверхностного слоя окончательно обработанных деталей приводит к нерациональному распределению режимов обработки по припуску, и может быть причиной относительно низкого качества отечественных подшипников. В такой ситуации относительно небольшие затраты, связанные с отладкой технологического процесса многократно окупаются повышением качества подшипников. Однако, тонкая отладка технологического процесса и поддержание его на необходимом уровне качества и производительности требует применения эффективных средств контроля качества поверхностного слоя. Следует отметить, что и вопрос геометрической точности решен сравнительно недавно с помощью специальных приборов — кругломеров. Это привело к значительному увеличению качества подшипников во всем мире. В таблице 1.1 показан пример контроля микрогеометрии — зависимость некруглости и волнистости от вибраций шпинделя шлифовального круга.

Современный уровень техники и осознание необходимости контроля физико-механических свойств поверхностного слоя обработанных деталей, не являющихся по сегодняшним понятиям дефектными, ведут к разработке и внедрению приборного контроля, обладающего высокой чувствительностью и информативностью, позволяющего количественно оценить напряженно-деформированное состояние поверхностного слоя и соотнести его с данными о точности формы и шероховатости обработанных деталей, а также с данными о динамическом состоянии технологического оборудования и режимах обработки. Поскольку производству подшипников характерно разнообразие технологических процессов шлифовальной обработки, а также разнообразие форм,.

Входные Динамическая система Выходные параметры станка параметры.

Параметры Формообразующая Макрогеометрические заготовки подсистема — деталь параметры точности.

Режим (размер и форма шлифования детали, величина съема металла).

Характеристики абразивного инструмента Процессы: резания, трения, Микрогеометрические параметры точности (некруглость,.

Характеристики станка (статические, динамические, точностные) —* износа, колебательные, (инструмент — деталь, в приводах), теплофизические, силовые — гранность, волнистость, шероховатость).

Физико-механические свойства.

Состав и способ подачи СОЖ поверхностного слоя (твердость, структура).

Рис. 1.1. Схема системного подхода к анализу процессов, влияющих на качество обработки.

13 размеров и требований к качеству обработки поверхностей деталей, речь должна идти о разработке и исследовании автоматизированных анализаторов физико-механических свойств поверхностного слоя шлифованных деталей, не требующих настройки и переналадки. Технические системы, отвечающие перечисленным требованиям, вполне пригодны для организации постоянного наблюдения за технологическим процессом и формирования базы данных об изменении характеристик процесса во времени, т. е. могут использоваться как информационный канал системы мониторинга.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

На основании результатов теоретических и экспериментальных исследований, выполненных в работе, формулируются следующие выводы:

1. Анализ научно-технической информации по неразрушающему контролю деталей подшипников показал недостаточную эффективность существующих методов и позволил обосновать целесообразность совершенствования вихретокового метода и средств его осуществления на основе автоматизации процессов сбора и обработки информации об изменении физико-механических свойств тонкого поверхностного слоя деталей в результате шлифовальной обработки.

2. На основе системного подхода к организации мониторинга процесса шлифования колец подшипников при условии экспериментально-аналитической оценки определяющих факторов в качестве основных контролируемых параметров выделен уровень вибраций основных формообразующих узлов станка и неоднородность структуры поверхностного слоя дорожек качения, причем для обеспечения эффективности мониторинга существенным является автоматизация измерений указанных параметров.

3. Разработанный метод автоматизированного вихретокового контроля дорожек качения колец подшипников позволяет выявить периодическую неоднородность структуры поверхностного слоя после шлифования и по результатам анализа вихретокового образа кольца принять решение о его качестве.

4. На основе разработанной модели колебательных процессов в динамической системе станка, анализа теплофизических процессов в зоне резания и принципа формирования сигнала вихретокового датчика обоснована модель формирования при шлифовании и выявления вихретоковым методом периодической неоднородности структуры поверхностного слоя колец подшипников.

5. Разработанный принцип формирования количественной оценки степени периодической неоднородности структуры поверхностного слоя колец, базирующийся на сравнении коэффициентов ряда Фурье вихретоковых образов от эталонной и изготовленной детали, позволяет автоматизировано принять решение о качестве детали, что служит основой для оценки динамического состояния станка и процесса шлифования, а также использования указанные оценки для создания базы данных в системе мониторинга.

6. Экспериментальные исследования автоматизированной системы вихретокового контроля (АСВК), в которой ПЭВМ типа Pentium III выполняет как функции управления сканированием датчика по контролируемой поверхности, так и обработки данных с помощью предложенного программного обеспечения, позволили по разработанной методике провести оценку метрологических свойств АСВК по эталонному кольцу с дефектом (минимальный размер выявляемой неоднородности 2×0.5 мм, глубина 0.004 мм).

7. Внедрение восьми АСВК в шлифовально-сборочных цехах ОАО «СПЗ» как информационных каналов системы мониторинга технологического процесса обеспечило замену экологически вредной операции выборочного травления колец подшипников, сократило в 3 — 5 раз количество претензий к качеству поверхностного слоя и практически исключило брак по прижогам на дорожках качения.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник / Под ред. А. Н. Резникова М.: Машиностроение, 1977. — 391 с.
  2. Активный контроль размеров. / Под ред. С. С. Волосова. М.: Машиностроение, 1984.-224 с.
  3. А.Г. Совершенствование многозвеневого сканирующего манипулятора автоматизированной системы контроля дефектов колец подшипников по критерию управляемости. Автореф. дисс.. канд. техн. наук: 05.03.01. Саратов: СГТУ, 2002. — 16 с.
  4. С.А., Кузнецов В. Б. К расчету спектров сигналов в вихрето-ковой дефектоскопии // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1978. — Вып. 2. -С. 84−92.
  5. Аршанский М.М.: Щербаков В. П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1988. -136 с.
  6. А.С., Останин Ю. Я. Раздельный контроль свойств изделий из ферромагнитных материалов // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1977. -Вып. 1.-С. 59−71.
  7. P.O., Цыпкин Б. В., Перель Л. Я. Подшипники качения: Справочник. М.: Машиностроение, 1975. — 572 с.
  8. И.Л., Коваленко В. А. Дефектоскопия материалов и изделий. -Киев: Техника, 1989. 192 с.
  9. А.Г. Алгоритм обработки сигналов вихретокового преобразова152теля // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1986. — Вып. 10. — С. 46 — 51.
  10. Дж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов. -М.: Мир, 1974.-464 с.
  11. А.Г., Вожов В. В., Гульбинас Р. Ю. К вопросу вибродиагностики технического состояния станков // Станкостроение Литвы: Сб.тр. -1982 Вып. 13. — С.57 — 62.
  12. О.Г., Дрейзин В. Э., Кривошеев В. В. Исследовательская аппаратура для многочастотного метода контроля // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр.- Рига: РТИ, 1979,-Вып. 3.-С.60 -63.
  13. Е.В., Афанасьев А. В., Зимовнов О. В. Компьютерный комплекс для анализа динамических характеристик металлорежущих станков // СТИН. 1993. — № 3. — С.24 — 25.
  14. .Т., Гельфельд О. М., Ерохин В. А. Зависимость формы и чисто153ты поверхности от колебаний шлифовальной бабки // Станки и инструмент. -1971, — № 8. С.12−15.
  15. .М., Игнатьев С. А. Автоматизированная обработка результатов измерений вибраций шлифовальных автоматов // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Сб.тр. Саратов: СГТУ, 2000. -С. 12−13.
  16. .М., Мартынов В. В. Динамический мониторинг гибких станочных модулей // Динамика технологических систем: Труды VI Межд. конф. -Ростов н/Д: ДГТУ, 2001: С. 220 — 223.
  17. .М., Мартынов В. В. Динамический мониторинг и оптимизация процессов механической обработки // СТИН. 2002. — № 1. — С. 3 — 8.
  18. .М., Черневский А. Л., Алфёров А. И. Совершенствование технологии финишной обработки колец подшипников: Обзор. М.: ЦНИИ-ТЭИавтопром, 1990. -66 с.
  19. И.Н., Семендяев К. А. Справочник по математике. М.: Наука, 1980. — 976 с.
  20. В.М., Андрианова JI.B. Токовихревой эффект в магнитошу-мовой структуроскопии // Методы и приборы автоматического неразрушающе-го контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1980. — Вып. 4. -С. 75−86.
  21. Вейц B. JL, Хитрик В. Э., Бундур М. С., Васильков Д. В. Постановка задач вибродиагностики применительно к металлорежущим станкам // Вибротехника: Межвуз.сб.тр.- Вильнюс, 1985.- Вып.1(49).- С. 103 -111.
  22. С.С., Гейлер З. Ш. Управление качеством продукции средствами активного контроля. М.: Изд-во стандартов, 1989. — 264 с.
  23. О.В. Совершенствование средств автоматизированной вих-ретоковой дефектоскопии шлифованных поверхностей деталей подшипников // Автоматизация и управление в машино и приборостроении: Межвуз. научн. сб. — Саратов: СГТУ, 2002. — С. 35 — 37.
  24. Н.И., Волынская О. В. Применение автоматизированных вихретоковых дефектоскопов для управления шлифованием деталей подшипников // Автоматизация и управление в машино и приборостроении: Межвуз. научн. сб. — Саратов: СГТУ, 2002. — С. 37 — 39.
  25. М.Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987.-288 с.
  26. В.Г., Кулаев Ю. В. Электромагнитное поле вихретокового преобразователя в присутствии изделия произвольной формы // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы:155
  27. Сб. тр. -Рига: РТИ, 1977. -Вып. 1. -С. 5 И.
  28. .И., Гусев B.C. Уравновешивающие устройства шлифовальных станков.-М.: Машиностроение, 1976.- 167 с.
  29. В.В., Игнатьев А. А., Волынская О. В. Опыт идентификации дефектов поверхностного слоя деталей подшипников вихретоковым методом // Автоматизация и управление в машино и приборостроении: Межвуз. научн. сб. — Саратов: СГТУ, 2001. — С. 54 — 58.
  30. Э.С., Макаров А. В., Коган Л. Х. Магнитные и электромагнитные методы контроля износостойкости стальных изделий // Контроль. Диагностика. -2001. -№ 11. -С. 13 15.
  31. В.Ф., Юганов В. Ф. Использование низкочастотных акустических колебаний для оценки качества шлифуемых поверхностей заготовок // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб.тр. Межд.конф. Волжский, 1999. — С. 14 -16.
  32. Е.Н., Фастрицкий B.C. Решение задач вихретокового контроля с использованием цифровых методов обработки информации // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТУ, 1990. — С. 89 — 96.
  33. И.Г. Повышение достоверности вихретокового контроля при выявлении участков с повышенной твердостью в зонах припайки стеллитовых пластин на кромках лопаток турбин // Контроль. Диагностика. -2001. -№ 9.-С. 22−24.
  34. В.Л. Пути снижения уровня вибраций при шлифовании // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб.тр. Мещд.конф. Волжский, 1998. — С. 123−126.
  35. С.А., Фельдман М. С., Фирсов Г. И. Методы автоматизированного исследования вибрации машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1987.-224 с.
  36. В.А., Игнатьев С. А., Горбунов В. В. Повышение качества обработки колец подшипников на основе оценки динамического состояния шлифовальных станков // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Сб.тр. Саратов: СГТУ, 2001. — С. 85−88.
  37. А.Л. Индукционная структуроскопия. М.: Энергия, 1973. -176 с.
  38. А.Л., Казаманов Ю. Г. Электромагнитная дефектоскопия. -М.: Машиностроение, 1980. 280 с.
  39. В.Э., Бондарь О. Г. Системный подход к решению многопара-метровых задач электромагнитной структурометрии // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1979. — Вып. 3. — С. 28 — 34.
  40. Дунин-Барковский И.В., Карташова А. Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978.-232 с.
  41. В.П., Абраменкова И.В. MATLAB 5.0/5.3. Система символьной математики. М.: Нолидж, 1999. — 640 с.
  42. Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов: Изд-во СГУ, 1975. — 128 с.
  43. Д.Г., Сальников А. Н. Физические основы процесса шлифования. Саратов: Изд-во СГУ, 1978. — 128 с.
  44. Д.Г. Оперативная диагностика технологических процессов // Диагностика технологических процессов в машиностроении: Материалы семинара-М.: МДНТП, 1990. С. З -10.
  45. К.В. Основы теории автоматического регулирования. М.: Энергия, 1967. — 648 с.
  46. П.Г. Расширение возможностей обработки случайных сигналов первичных преобразователей во временной области // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1984. — Вып. 8. — С. 24 — 28.
  47. В.Л., Бордачев Е. В., Афанасьев А. В. Анализ и параметрическая идентификация динамических характеристик шпиндельной группы станков // СТИН. -1995. № 10. — С.22 — 28.
  48. В.Л., Бордачев Е. В., Алексейчик М. И. Динамический мониторинг состояния процесса резания // СТИН. -1998. № 12. — С.6 -13.
  49. В.Г., Маслов А. И. Вихретоковый контрольно-вычислительный комплекс слежения за параметрами свариваемого стыка магистральных трубопроводов // Контроль. Диагностика. 2001. — № 5. — С. 3 — 6.159
  50. А.А., Чистяков A.M., Горбунов В. В. Автоматизированная вихретоковая дефектоскопия деталей подшипников // СТИН. 2002. — № 4. -С. 17−19
  51. А.А., Горбунов В. В., Горбунова О. В. Автоматизированная вихретоковая дефектоскопия деталей подшипников // Автоматизация и управление в машино й приборостроении: Межвуз. научн. сб. — Саратов: СГТУ, 2000.-С. 48−52.
  52. Игумнов Б. Н, Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1976. — 158 с.
  53. Э. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнениям. М.: Наука, 1976. — 576 с.
  54. А.Н., Кочинев Н. А. Автоматизация испытаний и исследований металлорежущих станков: Обзор. М.: ВНИИТЭМР, 1988. — 56 с.
  55. Г. А., Покровский А. Д. Электромагнитный метод контроля роста усталостных трещин // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1978. ~ Вып. 2.-С. 3−19.
  56. А.В., Матюшко В. И., Сахно Ю. А. Устройства автоматической балансировки на прецизионных металлорежущих станках: Обзор. М.: ВНИИТЭМР, 1990. — Вып. 7. — 40 с.
  57. Е.Р. Автоматическое управление процессом зубогшгифова-ния с целью повышения производительности и стабилизации качества поверхностного слоя зубьев // Металлорежущие станки и автоматические линии:161
  58. Сб.ст. М.: НИИмаш, 1972. — № 7. — С. 10 -14.
  59. Г., Корн Т. Справочник по математике. М.: Наука, 1970. — 720 с.
  60. А.В., Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов: Изд-во СГУ, 1975. -192 с.
  61. А.В. Влияние переменной жесткости системы СПИД на волнистость шлифуемых деталей // Прогрессивные методы чистовой обработки деталей машин, обеспечивающие высокое качество и надежность: Сб.ст. Саратов: СПИ, 1972. — С. 14 -18.
  62. А.В., Горбунов В. В. Стабилизация переходных режимов обработки на автоматизированных шлифовальных станках // Исследование станков и инструментов: Межвуз. научн. сб. Саратов: СГТУ, 1998. -С. 36−41.
  63. А.В., Новоселов Ю. К. Теоретике вероятностные основы абразивной обработки. — Саратов: Изд-во СГУ. — часть 1,1987. -168 с.
  64. А.В., Новоселов Ю. К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. 4.2. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та., 1989. — 160 с.
  65. С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. — 280 с.
  66. К. М., Михелькевич В. Н. Устройство для автоматического ограничения прижогов при шлифовании // Станки и инструмент. 1982. -№ 10.-С. 13−15.
  67. А.В. Качественная идентификация вибраций и форм потери виброустойчивости в станках // СТИН. -1999. № 7. — С. 15 — 21.
  68. В.А. Динамика станков. -М.: Машиностроение, 1967. 360 с.
  69. Ю.М., Хрульков В. А., Дунин Барковский И.В. Предотвращение дефектов при шлифовании. — М.: Машиностроение, 1975. -144 с.
  70. В.И., Решетов А. Г. Математическая модель второго порядка для определения жесткостных и инерционных характеристик упругой системы шлифовального станка и процесса шлифования // Динамика станочных систем162
  71. ГАП: Тез.докл. 3-йВсесоюзн. конф. Тольятти, 1988.-С. 144 — 145.
  72. Г. Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969. -172 с.
  73. В.П., Егоров И. П., Карасев В. А. Измерение, обработка и анализ быстропеременных процессов в машинах. М.: Машиностроение, 1987.- 208 с.
  74. Н.Н., Иванов А.П. MAILAB 5.x. Вычисления, визуализация, программирование. -М.: Кудиц-Образ, 2000. 336 с.
  75. Е.Н. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974. -320 с.
  76. И.В. Об электромагнитном контроле ферромагнитных изделий ограниченной протяженности в динамическом режиме // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1979. — Вып. 3. — С. 64 — 75.
  77. В.Н., Глазков С. Н., Чабанов Ю. А. Автоматические системы управления поперечной подачей при внутреннем шлифовании // Станки и инструмент. 1980. — № 4. — С. 13−16.
  78. В.Н. Автоматическое управление шлифованием. -М.: Машиностроение, 1975. 304 с.
  79. В.Н., Вениаминов Б. Н. Некоторые вопросы построения и реализации оптимального цикла шлифования отверстий колец подшипников. Труды института. М.: Специнформцентр ВНИППа, 1972. № 3 (71). -С. 64 — 83.
  80. В.Ф., Карабчевский В. А. Новые магнитные и вихрето-ковые средства неразрушающего контроля и технической диагностики // Контроль. Диагностика. 1999. — № 5. — С. 5 — 9.163
  81. Ю.К. Динамика формообразования поверхностей при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1979. — 124 с.
  82. Ю.К., Братан С. М. Управление операцией шлифования в автоматизированном производстве // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб.тр. Межд. конф. Волжский, 1999. -С. 233 — 236.
  83. В.И. Теоретические основы процесса шлифования. -Л.: Изд. Ленингр. ун-та, 1981. 144 с.
  84. А.Г. Выбор параметров станка по динамическому качеству //Изв. вузов. Машиностроение. 1982. — № 12. — С. 116 -120.
  85. Надежность и эффективность в технике: Справочник в 10 томах / Под редакцией акад АН СССР Кузнецова В. И. // Эксплуатация и ремонт. -Машиностроение. 1990. — Т. 8. — С. 291 — 295.
  86. ИЗ. Патент 2 111 482 Россия. Вихретоковое устройство для неразрушающего контроля / Захаров В. М., Сидоров А. В. Гос. научн. центр РФ ВНИИ неорганических материалов. Опубл. 20.05.91 г. Бюл. № 14.
  87. Патент 2 091 785 Россия. Устройство для обнаружения дефектов в электропроводящих изделиях / Карабчевский В. А., Мужицкий В. Ф., Карпов С. В., Степанов Ю. А. Московский НПО «Спектр». — № 9 301 343/ 28. Опубл. 27.09.97 г. Бюл. № 27
  88. Патент 2 121 672 Россия. Устройство для вихретокового контроля / Бибилашвили Ю. К. и др. Опубл. 10.11.98 г. Бюл. № 31
  89. В.Г., Рудаков П. И. Система MATLAB 5 для студентов. -М.: Диалог МИФИ, 1999. — 448 с.
  90. Приборы и автоматы для контроля подшипников: Справочник / Ю. Г. Городецкий, Б. И. Мухин, Э. П. Савенок, Н. А. Соломатин.- М.: Машиностроение, 1973.- 256 с.
  91. Приборы и системы для измерения вибраций, шума и удара: Справочник. В 2-х т. / Под ред. В. В. Клюева М.: Машиностроение, 1978.
  92. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий:164
  93. Справочник. В 2-х кн. Кн. 2. / Под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1986.-352 с.
  94. В.А. Методы минимизации периодической погрешности обработки // СТИН. -1993. № 4. — С.28 — 34.
  95. А.С. Программный метод испытания металлорежущих станков,— М.: Машиностроение, 1985. 288 с.
  96. Пуш А. В. Моделирование и мониторинг станков и станочных систем // СТИН. 2000. -№ 9. — С. 12 — 20.
  97. С.Н. Расчет ЭДС, вносимой дефектом в накладной вих-ретоковый преобразователь при импульсном питании // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. -Рига:РТИ, 1981.-Вып. 5.-С. 60−66.
  98. С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та., 1962. — 126 с.
  99. А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. -268 с.
  100. Ю.С. Устройства для балансировки шлифовальных кругов: Обзор. -М.: НИИмаш, 1967, — 85 с.
  101. А.А., Сухоруков В. В. Автоматизация вихретоковой аппаратуры неразрушающего контроля на базе микропроцессоров // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля: Сб. тр. Рига: МЭИ, 1989. -Вып. № 5.-С. 16−22.
  102. И.К., Упитис Г. В. Мониторинг автоматизированного производства // Точность и надежность механических систем: Сб.тр. Рига, 1989.-С.5−10.
  103. А.Н. Трение шероховатых поверхностей в экстремальных условиях. Саратов: Изд-во СГУ, 1987. — 136 с.
  104. В.В. Оценка технического состояния металлорежущего станка по опорному спектру колебаний // Станки и инструмент. 1987. — № 11. -С.20−21.165
  105. В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. М.: Машиностроение, 1978. — 167 с.
  106. B.C., Шкарлет Ю. М. Накладные и экранные датчики. -Новосибирск: Наука, 1967. -144 с.
  107. И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М: Машиностроение, 1972. — 216 с.
  108. Ю.И., Скоробогатов Е. Г., Лугин Д. В., Макарычев С. В., Красильников А. О. Формирование и обработка двухмерных изображений при вихретоковой компьютерной дефектоскопии металлов // Дефектоскопия. -1997. № 4. — С. 35−46.
  109. А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. — 207 с.
  110. В.И., Щербакова Т. Г., Чуненков Н. П. Вибродиагностика неуравновешенных шлифовальных кругов и управление вибрацией // Динамика станочных систем ГАП: Тез.докл. Всесоюзн. конф. Тольятти, 1988. -С. 198 — 199.
  111. В.И. Проблемы балансировки и диагностики шлифовальных станков // СТИН. 1994. — № 1. — С. 12 -18.
  112. В.В. Математическое моделирование электромагнитных полей в проводящих средах. Москва: Энергия, 1975. — 152 с.
  113. М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М.: Машиностроение, 1982. — 208 с.
  114. А. Л. Программное обеспечение программно-специализируемого вихретокового прибора // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1986. — Вып. 10. — С. 67 — 70.
  115. Точность и надежность автоматизированных прецизионных металлорежущих станков. 4.1. / Бржозовский Б. М., Добряков В. А., Игнатьев А. А., Мартынов В. В. Саратов: Сарат. политехи, ин-т, 1992. — 160 с.
  116. Точность и надежность автоматизированных прецизионных метал166лорежущих станков. 4.2. / Бржозовский Б. М., Добряков В. А., Игнатьев А. А., Мартынов В В. Саратов: СГТУ, 1994. — 156 с.
  117. Точность и надежность автоматизированных прецизионных металлорежущих станков. Ч. З / А. А. Игнатьев, М. В. Виноградов, В. А. Добряков и др. -Саратов: СГТУ, 1999. 124 с.
  118. С.П., Виноградова Л. Н. Многофункциональный прибор вихретокового контроля // Методы и приборы автоматического неразрушаю-щего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТУ, 1990. -С. 81−85.
  119. Управление процессом шлифования / А. В. Якимов, А. Н. Паршаков, В. И. Свирщев, В. П. Ларшин. Юнев.: Техника, 1983. — 184 с.
  120. B.C., Вингрис Л. Т., Алексеев Г. Н. Накладной вихрето-ковый преобразователь с уменьшенным краевым эффектом // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1982. — Вып. 6. — С. 48 — 54.
  121. B.C., Антимиров М. Я., Колышкин А.А Применение метода возмущений при расчете вихретоковых преобразователей // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1983. — Вып. 7. — С. 12 — 22.
  122. Э., Ренц Б. Методы корреляционного и регрессионного анализа / Пер. с нем. М.: Финансы и статистика, 1983. — 302 с.
  123. JI.H. Стойкость шлифовальных кругов. JL: Машиностроение, 1973. -136 с.
  124. И.Х., Исмагилов Ф. Р., Сатаров Р.Р Исследование вихретокового датчика для поверхностей сложной геометрии // Приборы и системы управления 1999. — № 2. — С. 26 — 27.
  125. B.C., Герасимов В. В. Вопросы цифровой фильтрации при вихретоковой дефектоскопии композитных материалов // Дефектоскопия. -1997.-№ 7.-С. 3−14.
  126. В.Э., Петрашина JI.H., Сидачев Т. А. Спектральные характеристики металлорежущих станков в процессе резания // Вибротехника: Межвуз. сб. тр. 1986. — № 3 (51). — С. 123 — 129.
  127. JI.B. Пути совершенствования технологии шлифования. -Саратов: Приволжское книжное изд-во, 1969. 213 с.
  128. П.Н., Шатеринков В. Е. Неразрушающий контроль трещин и коррозийных поражений вихретоковым методом // Контроль. Диагностика. -1998.-№ 2.-С. 39−42.
  129. В.Д., Раевский С. Н. Частотный метод анализа сигналов вихретокового преобразователя // Методы и приборы автоматического нераз168рушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1982. -Вып. 6.-С. 40−47.
  130. Ю.М., Хижняк JI.B. Информационные характеристики автоматизированной системы контроля дефектов // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. Рига: РТИ, 1988. — Вып. 11. — С. 72 — 78.
  131. В.М. О создании физико-химических основ технологии производства и эксплуатации абразивного инструмента Н Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб.тр. Межд. конф. -Волжский: ВолжскИСИ, 1997. С. 46 — 48.
  132. В.Д. Шлифование в автоматическом цикле. М.: Машиностроение, 1980. -104 с.
  133. В.Д. Совершенствование методики расчета режимов шлифования. // СТИН. -1993. № 1. — С. 21 — 26.
  134. В.Д., Ким-Даров М. Технология производства прецизионных подшипников: Обзор. М.: НИИНАвтопром, 1983. — 60 с.
  135. .М., Детлаф А. А. Справочник по физике. М.: Наука, 1979. 944 с.
  136. А.В. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975. — 176 с.
  137. А.В., Ларшин В. П., Ковальчук Е. Н. Расчет глубины дефектного слоя при шлифовании // Станки и инструмент. 1986. — № 9. -С.26 — 27.
  138. С.А., Кудинов В. А. Критерии проектирования измерительно вычислительных комплексов дефектометрии // Методы и приборы автоматического неразрушающего контроля. Электромагнитные методы: Сб. тр. — Рига: РТИ, 1982. — Вып. 6. — С. 100 — 109.
  139. А.Д., Быструшкин Г. С., Павлов Б. М. Токовихревой контроль качества деталей машин. Киев: Наукова думка, 1976. — 124 с.
  140. Hedengren Kristina H.V. Гибкая вихретоковая измерительная мат169рица для детектирования околоповерхностных трещин и проводящей деталью / Патент 5 389 876 США
  141. Komorowski Miercryslaw Преобразователь с вихревыми токами для исследования металлических плит // Pomiary, autom, kontr., 1985. — № 6. -С. 151 — 157, 159.
  142. Si Jiatun Расчет вихретоковой дефектоскопии. Анализ механизма возникновения удаленного поля с помощью метода конечных элементов // Wusun Jiance. = Non-Destract. Test. 1994. — № 7. — С. 196 — 201.
  143. УТВЕРЖДАЮ Заместитель генерального директора по 11. ОАО «С дн1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ
  144. Опытный образец автоматизированной установки разработан и изготовлен совместно ОАО» СГ13СГТУ и НПГГСТОМА" и прошел испытания в цехе 26 ОАО"СПЗ". Применяемый в установке вихретоковый метод контроля является экологически чистым.
  145. В соответствии с полученными результатами испытаний установки в 2001 году ОАО"СПЗ" предполагает изготовить и внедрить 8 модернизированных установок вихретокового контроля.1. От ОАО СПЗ1. ОтСГТУ1. УТВЕРЖДАЮ:1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ
  146. Методика включает комплексный автоматизированный контроль периодических и локальных дефектов колец подшипников с помощью АСВК и контроль уровня вибраций станков, а также выдачу рекомендаций наладчикам для выполнения ремонтно -профилактических работ.
  147. Для реализации методики контроля с помощью АСВК разработано соответствующие программно математическое обеспечение и проведена метрологическая аттестация системы по эталонным образцам колец с дефектами и без дефектов.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!