Барабанные мельницы. 
Технология производства энергии

Барабан является главной и наиболее тяжелой частью мельницы. Корпус барабана изготовлен цельносварным из листовой стали. Загрузочная и разгрузочная крышки литые. С внутренней стороны барабан футерован броневыми плитами в волнообразной поверхностью. Для ремонта и замены износившихся плит на цилиндрической части барабана имеется люк.

Торцевые стенки имеют полные цапфы, которыми барабан опирается на коренные подшипники. Внутри полых цапф полые втулки полых цапф со спиралями, способствующими ускорению питания мельницы и возврату шаров в барабан.

Броневые плиты уложены на асбестовые прокладки с целью теплоизоляции и шумоизоляции. Для дополнительной изоляции шума и теплоотдачи барабан снаружи покрыт металлическим кожухом, внутри которого помещается шлаковата. В местах соединения углеподающего и пылевыдающего патрубков с торцов втулок полых цапф имеются войлочные уплотнения, предотв…

• — 2003;2004 гг. — увеличены объединенные короба скрубберов с целью снижения скорости дымовых газов;
• — 2003;2004 гг. — на к/а 1,2,3,5,6 система АСИЗ была помещена внутрь труб Вентури с изменением схемы подачи воздуха на вертикальный подвод, что позволило повысить ее эксплуатационную надежность и эффективность;
• — 2004 г. — установлены «козырьки» над тангенциальным подводом дымовых газов в скруббер, предотвращающие брызгоунос, тем самым, снизив отложения золы в объединенных коробах скрубберов и всасах дымососов.

На внутренней поверхности рассекателя потока дымовых газов на тангенциальном подводе к скрубберам к/а 5,6 установлено резиновое покрытие для повышения износостойкости.

После проведенной реконструкции выбросы золы снизились в два раза: с 13 800 т/год до 6 800 т/год.

Мероприятия, направленные на снижение выбросов оксидов азота. На ЗС ТЭЦ систематически проводится работа по снижению вредного воздействия станции на экологическую обстановку города.

Так, в целях достижения установленных для ЗС ТЭЦ нормативов предельно — допустимых выбросов по диоксиду азота за период 1990 — 2003 г выполнена реконструкция топок всех шести котлов первой очереди ТЭЦ по проекту МЭИ (г. Москва) с внедрением новой экологической эффективной технологии трёхступенчатого сжигания Кузнецких углей в смеси с газами на пяти котлах БКЗ — 210−140, которая с технической стороны была описана в разделе 2.2.2.

В основу новой технологии заложены следующие принципы:

• — использование режима работы с твердым шлакоудалением при обеспечении температуры факела менее 15 000С для подавления образования в ней термических оксидов азота;
• — принятие ряда мер, направленных на подавление генерации топливных NОx за счет раннего прогрева и зажигания потока аэросмеси, прежде всего, за счет организации в топке ступенчатого сжигания при значительной нехватке кислорода в первой ступени горения;
• — обеспечение удлиненных траекторий угольных частиц в топке посредством использования прямоточных факелов U-образной формы;
• — организация движения струй горящей пылевоздушной смеси, вторичного и третичного воздуха по близким траекториям с интенсификацией перемещения реагентов в хвостовых частях факела.

Результатом проведённых реконструкций на данного типа котельных агрегатов явилось:

• — снижение концентрации оксидов азота в пересчёте на? = 1,4 до 250 — 450 мг/м3, что соответствует требованиям ГОСТ Р 50 831 — 95 «Установки котельные. Тепломеханическое оборудование».
• — повышение устойчивости зажигания факела при малых нагрузках без газовой подсветки;
• — повышение надёжности работы металла пароперегревателя в допустимых пределах;
• — стабильность поддержания номинальной температуры перегретого пара;
• — снижение температуры уходящих газов на 5? 100С за счёт повышения эффективности работы топочных экранов;
• — увеличение к.п.д. брутто котельных агрегатов на 0,5? 1%.

Также была произведена реконструкция котла ТП-87 на второй очереди с применением трехступенчатого сжигания топлива, направленного на технологическое подавление выбросов оксидов азота и улучшения ТЭП.

Испытания реконструированного котла выявили хорошие результаты по надежности выхода жидкого шлака, уровню удельного выброса оксидов азота и температуре уходящих газов, а также по мехнедожогу.

При эксплуатационном избытке воздуха за пароперегревателем (бпп = 1,25), удельный выброс оксидов азота составил порядка 560 (вместо 1150…1200 мг/м3 до реконструкции, при нормативе 570 мг/м3).

Мехнедожог оказался не выше 0,55%, что примерно соответствует аналогичному показателю работы нереконструированных котлов ТП-87 в режиме стехиометрического сжигания.

Приведенная температура уходящих газов составила 134 °C, что на 5 … 7 °C меньше, чем на указанных котлах. Слабо зависели от нагрузки котла и избытка воздуха за пароперегревателем в диапазоне бпп=1,1…1,32. В большинстве опытов на повышенных нагрузках котла КПД «брутто» составил около 92%.

В процессе проведения испытаний характеристики сжигаемого угля составляли следующие величины: Qнр=4378…5847 ккал/кг, Wр=8,75…17,03%, Ар=11,7…20,66%, Vг=40,8−42,4%, Nг=2,4…2,5%.

Тонина помола угольной пыли отвечала нормативным величинам: R90=14…15%.

В процессе проведения испытаний характеристики сжигаемого угля составляли следующие величины: Qнр=4378…5847 ккал/кг, Wр=8,75…17,03%, Ар=11,7…20,66%, Vг=40,8−42,4%, Nг=2,4…2,5%. Тонина помола угольной пыли отвечала нормативным величинам: R90=14…15%.