Ремонт двигателя. 
Стук двигателя. 
Стук глухого тона. 
Частота стука возрастает с увеличением оборотов

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Кафедра «Автоматизация технологических процессов в машиностроении»

урсовой проект

по дисциплине:

«ТЕХНИКА ТРАНСПОРТА, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ»

на тему:

Ремонт двигателя. Стук двигателя. Стук глухого тона. Частота стука возрастает с увеличением оборотов

Самара 2007

Техническое задание Введение

1. Структура и свойство коленчатого вала

2. Диагностика и ремонт коренных подшипников

2.1 Разборка коленчатого вала

2.2 Вал коленчатый — ремонт

2.3 Сборка коленчатого вала

2.4 Регулировка частоты вращения коленвала с контролером СО

3. Технологическая карта сборки

4. Инструменты и оборудование Правила техники безопасности Список использованной литературы

Техническое задание

Ремонт двигателя. Стук двигателя. Стук глухого тона. Частота стука возрастает с увеличением оборотов. Эта неисправность выявляется из-за:

· Выплавление коренного подшипника из-за тромба в маслоканале подшипника или недосверловки маслоканала коренного подшипника.

· Ослабление болтов крепления крышек коренных подшипников.

В процессе работы в двигателе могут появиться различные стуки, причины которых определяются по характерным признакам.

Стук коренных подшипников коленчатого вала — глухого тона и соответствует по интенсивности частоте вращения коленчатого вала. Стук шатунных подшипников более резкий, хорошо прослушивается при работе на малых оборотах и усиливается при их увеличении. Место стука легко определяется последовательным отключением цилиндров из работы (отключением свечей зажигания) — стук пропадает при отключении цилиндра, соответствующего изношенному шатунному подшипнику. Стук поршней — приглушенный, незвонкий вызывается биением поршня в цилиндре. Лучше прослушивается на малых оборотах под нагрузкой и на холодном двигателе. Стук поршневых пальцев резкий, двойной, металлический. На двигателях современных автомобилей встречается довольно редко.

Детонация, ошибочно называемая в обиходе стуком пальцев из-за похожих признаков, на самом деле никакого отношения к стуку пальцев не имеет. Причины детонации: использование низкооктанового бензина, слишком раннее зажигание, образование значительного слоя нагара на поверхности камер сгорания, днищах поршней и головках клапанов, перегрев двигателя. При детонации резко возрастает износ деталей двигателя вплоть до их разрушения. Стук клапанов — звонкий, характерный, металлический, с равномерными интервалами; частота его вдвое меньше частоты вращения коленчатого вала. Рассмотренные выше стуки (за исключением детонации и стука клапанов), как правило, наблюдаются у автомобилей, имеющих значительный срок службы и пробег. Они свидетельствуют о необходимости проведения довольно серьезного ремонта двигателя, выполнение которого возможно лишь в условиях мастерской или станции технического обслуживания.

1. Структура и свойства коленчатого вала

Коленчатый вал работает в очень сложных и тяжелых условиях. Он испытывает значительные усилия давления газов, передающиеся шатунно-поршневым механизмом, от сил инерции поступательно и вращательно движущихся масс, а также усилия моменты, возникающие вследствие крутильных колебаний.

Учитывая сложность изготовления большую трудоемкость при замене коленчатых валов, к материалу и качеству их изготовления предъявляют высокие требования. Коленчатые валы дизелей изготовляют из стали ковкой или штамповкой либо из высоко-прочного чугуна путем отливки. Стальные валы более надежны в эксплуатации, но трудоемки в изготовлении.

Изготовление коленчатых валов литьем позволяет с наименьшими затратами получить наиболее приемлемую форму щек кривошипов и более рациональное распределение металла за счет выполнения коренных и шатунных шеек пустотелыми, что уменьшает массу валов при сохранении относительно высокой прочности. Для повышения прочности вала на изгиб галтели шеек вала специально упрочняют накаткой роликами.

Для уменьшения массы вала в шатунных шейках высверлены каналы. Коренные шейки сплошные. Для подвода масла от коренных шеек к шатунным выполнены наклонные каналы 9 с вставленными в них трубками. На заднем конце вала имеется фланец для присоединения к якорю генератора. Два отверстия во фланце с резьбой служат для рассоединения коленчатого вала и якоря генератора отжимными болтами.

2. Диагностика и ремонт коренных подшипников

2.1 Разборка коленчатого вала

· Застопорить маховик коленвала фиксатором 67.7820−9526 (рис. 1).

· Снять шкив коленвала (ключ кольцевой 17×19 ГОСТ 2906–80).

· Снять ремень привода распредвала согласно ТИ 3100.25 100.20100.

· Снять натяжитель (ключ гаечный 13×17 ГОСТ 2839–80).

· Снять зубчатый шкив коленвала со шпонкой (отвертка комбинированная 2101−3 901 132).

· Снять заднюю защитную крышку плоскозубчатого ремня и водяной насос (ключ торцовый 10 мм. 67.7812−9521).

· Снять маховик, фиксатор 67.7820−9526 и переднюю крышку картера сцепления (ключ кольцевой 17 ГОСТ 2906–80).

· Снять держатель заднего сальника коленвала (ключ торцовый 10 мм. 67.7812−9521).

· Снять крышки коренных подшипников с вкладышами (головка на 17 из набор № 2 ТУ 2−035−662−79).

· Снять коленвал, упорные полукольца и вкладыши.

2.2 Вал коленчатый — ремонт

Внимание:

Коленвал должен быть чистым.

Контроль и сортировку произвести по ТИ 3100.25 100.40102

· Шлифование коренных шеек.

· Подготовить к работе станок типа ЗА 423 согласно инструкции по его эксплуатации.

· Установить:

— в шпиндели станка центры 7032−0115 ГОСТ 2575–79;

— на коленчатый вал фланец 67.7125.9500/3 и поводок;

— в центры станка коленчатый вал;

— люнет.

· Замерить в двух плоскостях коренные, шатунные шейки и определить ремонтный размер (микрометр МК 50−1, МК 75−1 ГОСТ 6507–78).

· Прошлифовать коренные шейки коленчатого вала под ближайший ремонтный размер, рис.1 (шлифовальный круг типа 24А40НС 16 А5 ГОСТ 2424–75, микрометр МК 50−1 или МК 75−1 ГОСТ 6507–78, индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577–68, люнет и стойка для индикатора из комплекта оснастки станка).

При соприкосновении шлифовального круга с шейкой включить подачу охлаждающей жидкости.

Режим шлифования:

обороты коленвала — 1,03с^-1 (62 об/мин);

обороты шлифовального круга 13−13,8с^-1 (780−830 об/мин).

Внимание. Правку шлифовального круга производить алмазным карандашом марки C1−1 ГОСТ 607–80Е.

Рисунок 1

· Отполировать коренные шейки коленвала — рис.2 (алмазная паста типа Ам 40/28 НВ ГОСТ 25 593–83Е или абразивная лента 41.2792.4008).

Режим полирования:

— обороты коленвала 1,03 с^-1 (62 об/мин).

Рисунок 2

· Снять коленвал со станка.

· Шлифование шатунных шеек.

· Переместить центросместители станка на радиус кривошипа:

— для коленвала 2101 — на (33+0,06) мм;

— для коленвала 2103 — на (40+0,06) мм.

· Установить на коленвал дополнительную втулку 67.7125.9500/1.

2.3. Установить коленвал в патроны станка и выставить 1 и 4 шатунные шейки — рис.3 (индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577–68).

Биение шатунных шеек в плоскости А-А не более 0,06 мм, а в плоскости В-В не более половины припуска на обработку.

Рисунок 3

· Шлифовать 1 и 4 шатунные шейки коленвала под ближайший ремонтный размер.

Режим шлифования, инструмент и требования по обработке согласно п. 1.4.

· Выполнить операции п. 1.5 для 1- и 4-й шатунных шеек.

· Повторить операции п.п.2.3−2.5 для 2- и 3-й шатунных шеек.

· Снять со станка коленвал, втулку 67.7125.9500/1 и фланец 67.7125.9500/3.

· Промыть масляные каналы коленчатого вала.

· Удалить заглушки масляных каналов (бородок ГОСТ 7214–72, молоток ГОСТ 2310–77).

· Профрезеровать гнезда под заглушки масляных каналов коленвала (оправка А.94 019, фреза А.94 016/10).

· Прочистить и промыть масляные каналы, продуть сжатым воздухом (моечная установка типа «Тайфун», пистолет для раздачи воздуха типа 199 ГАРО, сверла O 4 и 9 мм ГОСТ 885–77, дрель типа ИП-1011 ГОСТ 10 212–80, ёрш капроновый 41.7803.4006).

· Обезжирить посадочные места под заглушки (уайт-спирит ГОСТ 3134–78, ветошь ТУ 68−178−77−82).

· Установить новые заглушки масляных каналов на герметик и зачеканить в 3 точках (оправка А.86 010, зубило ГОСТ 7211–72, молоток ГОСТ 2310–77, герметизатор резьбовых соединений ТУ 6−10−1048−78).

· Предъявить коленвал ОТК.

Внимание. Работы производить соответствии с требованиями системы стандартов безопасности труда «Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности» ГОСТ 12.3.017−79 и инструкций по технике безопасности 81 и 37.101.7072−78.

2.3 Сборка коленчатого вала

· Промыть в моторном масле набор вкладышей и упорных полуколец коленвала (масло моторное М-10ГИ ТУ 38−1-01−48−75).

· Установить коленвал.

· Установить вкладыши в постели коренных подшипников блока и в крышки.

Рис. 10

· Установить в гнездо третьего коренного подшипника упорные полукольца, обращенные фрикционным слоем к упорным поверхностям коленвала (рис.10).

Примечание: Перед установкой вкладыши и упорные полукольца смазать моторным маслом М-10ГИ.

рис.11

· Установить крышки коренных подшипников с вкладышами так, чтобы метки на крышках или сторона с наибольшим количеством меток (рис.11) находились со стороны установки генератора. Затянуть болты крепления моментом 82Н. м (8,2 кгс. м).

Рис. 12

· Проверить осевой зазор коленвала.

Установить на блок цилиндров магнитную подставку с индикатором (штатив ШМ-ПВ-8 ГОСТ 10 197–70, индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577–68).

Перемещая отвертками коленвал (рис.12), измерить зазор (отвертки ГОСТ 17 199–71 — 2 шт.). Коленвал должен свободно вращаться и иметь осевой зазор 0,05−0,26 мм. Величина зазора регулируется установкой нормальных (2,31−2,36 мм) или увеличенных (2,44−2,49 мм) упорных полуколец.

· Установить держатель заднего сальника коленвала.

· Установить в держатель сальник коленвала.

· Установить при. помощи оправки 67.7853−9572 держатель с сальником и прокладкой (ключ торцовый 10 ш 67.7812−9521). Сальник смазать моторным маслом.

· Установить маховик с шайбой на фланец коленвала так, чтобы метка на ребре маховика находилась в верхнем вертикальном положении. Затянуть болты крепления маховика, установив фиксатор 67.7820−9526 (ключ динамометрический типа 02.7812−4001, набор № 2 ТУ 2−035−662−79). Момент затяжки 85 Н. м (8,5 кгс. м).

·

Ряс. 14

· Установить на передний хвостовик коленвала зубчатый шкив со шпонкой, совместив метки на шкиве и корпусе маслонасоса (рис. 14).

Рис. 15

· Установить клиновой шкив коленвала, совместив метки Е иF (рис.15)

2.4 Регулировка частоты вращения коленвала двигателей ВАЗ с замером содержания «СО» в отработавших газах в режиме холостого хода

Контролю содержания СО в отработавших газах двигателя и, при необходимости, регулированию подвергаются 100% автомобилей при техническом обслуживании по талонам сервисной книжки, а также после ремонта систем питания, зажигания, газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов. Контроль и, при необходимости, регулирование частоты вращения коленвала проводить на прогретом, исправном, укомплектованном двигателе с отрегулированными зазорами в механизме газораспределения с точной установкой угла опережения зажигания и полностью открытой воздушной заслонкой.

Внимание: Работы проводить на участке, оборудованном местным отсосом отработавших газов.

· Регулирование частоты вращения коленвала и контроль содержания СО в отработавших газах проводятся в следующей последовательности:

· Подготовить к работе и подключить газоанализатор типа «Элкон S-105» и тахометр типа «Элкон S-102» согласно инструкции по их эксплуатации или ТИ 3100.25 100.13010.

· Прогреть двигатель.

· Проверить по тахометру минимальную частоту вращения коленвала. При частоте, отличной от 720−900 мин^-1 винтом количества установить необходимую частоту (отвертка ГОСТ 17 199–71, тахометр тина «Элкон S-102»).

· Провести замер содержания СО в отработавших газах двигателя согласно ТИ 3100.25 100.13018, ТИ 3100.25 100.13010, ТИ 3100.25 100.13017.

· Выключить зажигание.

· Определить фактическое содержание СО с учетом поправочных коэффициентов табл.1:

— зафиксировать атмосферное давление (барометр-анероид ГОСТ 23 696–79);

— зафиксировать температуру окружающей среды (термометр ГОСТ 2823–73);

— определить значение СО по формуле;

V, со факт. = V, со x К, где V, со — показания прибора (газоанализатор типа «Элкон S-105» К — поправочный коэффициент.

· При значениях выше предельно-допустимых отрегулировать содержание «СО» и обороты холостого хода (отвертка ГОСТ 17 199–71, тахометр типа «Элкон S-102», газоанализатор типа «Элкон S-105», «Инфралит» и др)

— срезать головки ограничительных втулок поворотом винтов количества и качества смеси, для 2108 — разрушить ограничительную заглушку;

— вывернуть винты, снять остатки ограничительных втулок;

— завернуть до упора винты количества и качества смеси, а затем отвернуть каждый соответственно на 4,5−5 и 3,5−4 оборотов, для 2108 — завернуть до упора, а затем отвернуть на 3,5−4 оборота только винт качества;

— запустить двигатель;

— рычагом привода дроссельной заслонки первичной камеры увеличить частоту вращения коленвала двигателя до 1300−1500 мин^-1 и поддерживать такой режим в течение 30с (секундомер ГОСТ 5072–79);

— винтом количества установить минимальную частоту вращения коленвала согласно таблице 2 по показаниям тахометра;

— вывести концентрацию СО винтом качества смеси при данном положении винта количества;

— винтом количества восстановить, при необходимости, минимальную частоту вращения коленвала;

— восстановить, при необходимости, винтом качества концентрацию СО.

· Установить частоту вращения коленвала двигателя, равную 0,6 номинальной частоты 5600 мин^-1, в пределах 3100−3400 мин^-1 при холостом ходе, воздействуя на рычаг привода оси дроссельной заслонки первичной камеры (см. таблицу 2).

· Провести замер содержания СО в отработавших газах двигателя согласно ТИ 3100.25 100.13018, ТИ 3100.25 100.13010 или ТИ 3100.25 100.13017.

· Включить зажигание.

· Определить фактическое содержание СО в отработавших газах согласно п. 1.6. Содержание СО в отработавших газах не должно превышать значений. При повышенном содержании СО автомобиль должен быть направлен на диагностику для определения неисправностей и их устранения.

· По окончании регулировки установить ограничительные втулки. (бородок ГОСТ 7214–72, молоток ГОСТ 2310–77).

· Записать результаты измерений в, талон 1−12 сервисной книжки в зависимости от пробега, при отсутствии сервисной книжки в талон (протокол) проверки содержания СО.

Внимание. Работы проводить в соответствии с требованиями системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.017−79, «Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности» ГОСТ 17.2.2.03−77 и инструкции по ТБ 37.101.7072−78.

3. Инструменты и оборудования

1. Оправки 67.7853−9580, 67.7853−9581 для запрессовки сальников коленчатого и распределительного валов: 1 — оправка; 2 — втулка

2. Приспособление А.94 016, А.94 016/10для обработки отверстий гнезд заглушек коленчатого вала: 1 — шпиндель А.94 016; 2 — фреза А.94 016/10

3. Ключ 67.7811−9508 для проворачивания коленчатого вала Головка для 67.7812−9531 проворачивания коленчатого вала двигателя

4. Приспособление для выпрессовки опорного (а) и упорного (б) блочных вкладышей: 1 — вал; 2 — приспособление

5. Ключи для разборки и сборки коренных подшипников

4. Правила техники безопасности

Этилированный бензин, тосол и незамерзающая жидкость токсичны, поэтому соблюдайте меры предосторожности при заправке автомобиля техническими жидкостями.

Запрещается работать под автомобилем поднятым домкратом. Обязательно подставьте под кузов опоры.

Запрещается курить и пользоваться открытым пламенем при заправке и обслуживании автомобиля.

Техническое обслуживание, ремонт автомобилей выполнять на предназначенных для этих целей постах, оборудованных устройствами, необходимыми для выполнения установленных работ, и также — подъёмно-транспортными механизмами, приспособлениями, приборами.

При работах, связанных с провёртыванием коленчатого и карданного валов, необходимо проверить выключение зажигания, поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ затянуть ручной тормоз и включить низшую передачу При обслуживании автомобиля на подъёмнике (гидравлическом, электромеханическом) на механизме или пульте управления подъёмником должна быть вывешена табличка с надписью: «Не трогать — работают люди» .

При сборке (разборке) автомобиля транспортировать двигатель, коробку передач, задний мост и т. п. следует, при помощи подъёмно-транспортных средств, оборудованных приспособлениями (захватами), гарантирующими безопасность работы.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин и забоин. Запрещается применение прокладки между зевом ключа и гранями гаек, а также наращивать их трубами или рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа.

1. Автомобили ВАЗ. Способы устранения возможных неисправностей. Изд. 4, перер. и доп.ИТЦ «АвтоВАЗтехобслуживание», Тольятти, 2002 г.

2. Каталоги устройств и механизмов легковых автомобилей отечественного производства (ВАЗ 2107,2108,2110).

3. Руководство по ремонту и эксплуатации легковых автомобилей отечественного производства (ВАЗ 2107,2108,2110).

4. Определение и устранение неисправностей своими силами в автомобиле, Москва 2006 г.

Рис. 1. Карта неисправностей коренных подшипников Рис. 2. Технологическая схема сборки коренных подшипников

Рис. 3. Стенд (Ач.22 204) — для разборки и сборки двигателя: 1 — стенд Ач.22 204

2 — комплект кронштейнов для крепления двигателя на стенде