Топливная система автомобиля КамАЗ-5320

Реферат Данная курсовая работа содержит 29 страниц пояснительной записки, 1 лист графической части, 8 рисунков и 4 источника использованной литературы.

В ходе данного исследования была рассмотрена топливная система автомобиля КамАЗ-5320, разработана технологическая карта топливной системы автомобиля КамАЗ-5320.

Система питания, топливный бак, форсунка, фильтрующий элемент, клапан-жиклер, топливный насос, муфта.

топливный мотор насос автомобиль

Содержание Введение Раздел 1. Краткое описание конструкции топливной системы автомобиля КамАЗ-5320

Раздел 2. Анализ и отказ неисправностей топливной системы автомобиля КамАЗ-5320

Раздел 3. Методы обеспечения работоспособности топливной системы автомобиля КамАЗ-5320

Раздел 4. Разработка технологического процесса регулировки ТНВД топливной системы автомобиля КамАЗ-5320

Вывод Литература

Введение

Топливные системы дизеля обеспечивают очистку топлива от загрязнителей и впрыскивание его в цилиндры двигателя.

Топливоподающая система предназначена для впрыска точно отмерянных порций топлива в камеру сгорания и распыливание этих порций под высоким давлением в определенной последовательности с определенными углами опережения. От совершенства топливной системы в основном зависит качество смесеобразования.

Известны топливные системы дизелей различных типов. В настоящее время наибольшее применение получили топливные системы непосредственного впрыскивания разделенного типа с механическим приводом плунжера и закрытыми клапонно-сопловыми форсунками с гидравлическим приводом иглы распылителя.

Топливная система дизеля включает систему низкого и высокого давления. Система низкого давления предназначена для хранения запаса топлива, его очистки от загрязнителей и нагнетания к топливной системе высокого давления.

Известны системы низкого давления проточные (замкнутые), полузамкнутые и тупиковые. В настоящее время наибольшее распространение получили проточные системы, обеспечивающие прокачку топлива через полости низкого давления топливных насосов высокого давления (ТНВД). Прокачка топлива снижает температуру секции высокого давления (СВД) и выносит из насоса частицы износа деталей плунжерных пар, что повышает надежность и срок службы топливных насосов.

Раздел 1. Краткое описание конструкции топливной системы автомобиля КамАЗ-5320

Система питания топливом гарантирует очистку топлива и равномерное рассредоточение его по цилиндрам мотора строго дозированными порциями. На двигателях КамАЗ применена система питания топливом разделенного типа, состоящая из топливного насоса высокого давления, форсунок, фильтров грубой и тонкой очистки, топливоподкачивающего насоса низкого давления, топливопроводов низкого и высокого давлений, топливных баков.

Принципиальная модель системы питания автомобиля КамАЗ показана на рисунке 1. Топливо из бака 1 через фильтрующий элемент грубой очистки 2 засасывается топливоподкачивающим насосом и через фильтрующий элемент тонкой очистки 17 по топливопроводам низкого давления 3, 9, 15, 21 поступает к топливному насосу высокого давления; соответственно порядку работы цилиндров мотора насос распределяет топливо по трубопроводам 6 высокого давления к форсункам 5. Форсунки распыляют и впрыскивают топливо в камеры сгорания. Избыточное топливо, а одновременно с ним и попавший в систему воздух через перепускной клапан топливного насоса высокого давления и клапан-жиклер фильтра тонкой очистки по дренажным топливо-проводам 16 и 18 отводятся в топливный бак. Топливо, просочившееся через промежуток меж корпусом распылителя и иглой, стекает в бак через сливные топливопроводы 4, 14, 20.

Фильтрующий элемент грубой очистки (отстойник) (рис.2) заранее очищает топливо, поступающее в топливоподкачивающий насос низкого давления. Он размещен на всасывающей магистрали системы питания с левой стороны автомобиля на раме.

Рис 1. Модель питания мотора автомобиля КамАЗ топливом: 1 — бак топливный; 2 — фильтрующий элемент грубой очистки топлива; 3 — трубка топливная подводящая к насосу низкого давления; 4 — трубка топливная дренажная форсунок левых головок; 5 — форсунка; 6 — трубка топливная высокого давления; 7 — насос топливоподкачивающий низкого давления; 8 — насос топливоподкачивающий ручной; 9 — трубка топливная отводящая насоса низкого давления; 10 — насос топливный высокого давления; 11 — клапан электромагнитный; 12-трубка топливная к электромагнитному клапану; 13 — свеча факельная; 14 — трубка топливная дренажная форсунок правых головок; 15 — трубка топливная подводящая Тнвд; 16 — трубка топливная отводящая Тнвд; 17 — фильтрующий элемент тонкой очистки топлива; 18 — трубка топливная фильтра тонкой очистки топлива; 19 — тройник фиксации топливных трубок; 20 — трубка топливная сливная; 21 — топливопровод к фильтру грубой очистки; 22 — труба приемная с фильтром.

Рис 2. Фильтрующий элемент грубой очистки топлива автомобиля КамАЗ: 1 — пробка сливная; 2 — стакан; 3 — успокоитель; 4 — сетка фильтрующая; 5 — отражатель; 6 — распределитель; 7 — болт: 8 — фланец; 9 — кольцо уплотнительное; 10 — основание.

Фильтрующий элемент тонкой очистки (рис. 3), полностью очищающий топливо перед поступлением в топливный насос высокого давления, размещен в самой очень большой точке системы питания для сбора и устранения в бак проникшего в систему питания воздуха одновременно с частью топлива через клапан-жиклер (рис. 4), размещенный в корпусе. Начало сдвига клапана-жиклера проистекает при давлении в полости 24,5.44,1 кПа. Регулируется клапан подбором корректировочных шайб внутри заглушки клапана.

Муфта автоматическая опережения впрыскивания топлива (рис.5) изменяет начало подачи топлива в зависимости от частоты вращения коленчатого вала двигателя. Применение муфты обеспечивает оптимальное для рабочего процесса начало подачи топлива по всему диапазону скоростных режимов. Этим обеспечивается экономичность и приемлемая жесткость процесса в различных скоростных режимах работы двигателя.

Рис 3. Фильтрующий элемент тонкой очистки топлива автомобиля Камаз: 1 — основание; 2 — болт; 3 — шайба уплотнительная; 4 — пробка; 5, 6 — прокладки уплотнительные; 7 — элемент фильтрующий; 8 — колпак; 9 — пружина фильтрующего элемента; 10 — пробка сливная; 11 — стержень.

Рис 4. Клапан-жиклерфильтра тонкой очистки топлива: 1- шайба регулировочая, 2- пробка клапана, 3- пружина, 4- клапан-жиклер.

Рис 5. Муфта автоматическая опережения впрыскивания топлива: 1- полумуфта ведущая; 2, 4-манжеты; 3- втулка ведущей полумуфты; 5- корпус; 6- прокладки регулировочные; 7- стакан пружины; 8- пружина; 9, 15-шайбы; 10- кольцо; 11- груз с пальцем; 12- проставка с осью; 13- полумуфта ведомая; 14- кольцо уплотнительное; 16- ось грузов.

Форсунка (рис. 6) закрытого типа с многодырчатым распылителем и гидравлически управляемой иглой. Все детали форсунки собраны в корпусе. Корпус и игла распылителя составляют прецизионную пару. Распылитель имеет 4 — 6 сопловых отверстия. Форсунка установлена в головке цилиндра и закреплена скобой. Торец гайки распылителя уплотнен от прорыва газов гофрированной шайбой. Уплотнительное кольцо предохраняет полость между форсункой и головкой цилиндров от попадания пыли и воды.

Рис 6. Форсунка: 1- корпус распылителя; 2- гайка распылителя; 3- проставив распылителя; 4- штифты установочные; 5-штанга форсунки; 6- корпус форсунки; 7- кольцо уплотнительное; 8- штуцер; 9, 10- шайбы регулировочные; 11-пружина форсунки; 12- игла распылителя.

Раздел 2. Анализ неисправностей и отказов топливной системы автомобиля КамАЗ-5320

В процессе эксплуатации автомобилей его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждении деталей, усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту.

Топливную аппаратуру необходимо ремонтировать только в специальных мастерских. При разборке и сборке нужно помнить, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливоподкачивающего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат, и к каждой паре регулируется форсунка.

Основные дефекты деталей ТНВД и способы устранения:

— корпус топливного насоса высокого давления изготавливают из сплава алюминия АЛ9, обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в труднодоступных местах, являются выбраковочными признаками; все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона, либо полная замена; износ отверстия под толкатели плунжеров устраняют обработкой под ремонтный размер, при размере этого отверстия более допустимого корпус бракуют, износ отверстия по подшипники державки грузиков устраняют гальваническим натиранием Или постановкой датчика реле давления (ДРД), износ отверстия под ось промежуточной шестерни, под ось рычага реек и под ось рычага пружины устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием до размеров рабочего чертежа; детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА.

— такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком; заедание отсутствует, если плунжер будет свободно опускаться в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45 градусов; износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют перекомплектовкой; для этого сам плунжер и его втулку притирают и доводят до шероховатости 0,1 мкм при допустимой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм; затем плунжеры разбивают на размерные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам; далее плунжер и втулку притирают, промывают и больше не обезличивают;

— к дефектам втулки плунжера относят скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерить с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки — микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

— к дефектам плунжера относят выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявить миллиметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на ноль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;

— величину зазора в плунжерной паре проверить на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установить в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполнить профильтрованным дизельным топливом. Установить на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустить защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 195−205 кгс/см².

Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с.

Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установить смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги.

После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;

— толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025−0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерить наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;

— в узле ролик толкателя — втулка ролика — ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029−0,095 мм, предельно допустимый 0,30 мм (замерить индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разобрать и отремонтировать; при этом замеры производятся раздельно.

Предельно допустимый зазор в соединении ось ролика — втулка ролика при износе поверхностей — 0,12 мм, в соединении втулка ролика — ролик толкателя — 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерить микрометром, внутренние — нутрометром с индикатором.

При повторной сборке толкателя сохранить величину исходного натяга (0,005−0,031 мм) в соединении ось ролика толкателя — толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика.

Величину исходного натяга обеспечить подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предельно допустимый наружный диаметр ролика толкателя — 19,90 мм при номинальном диаметре 19,955−20,000 мм;

— на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка должна быть не менее 41,7 мм при номинальной высоте 41,95−42,05 мм. Замеры производить скобой 41,7 мм;

— диаметр шейки под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 20 мм при номинальном диаметре 20,002−20,017 мм, натяг по уплотняющей кромке манжеты — не менее 0,50 мм; нагнетательный клапан в сборе с седлом изготавливают из стали ШХ -15.

— основные дефекты нагнетательного клапана: риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных поверхностях, на направляющей поверхности и на торце седла, на разгрузочном пояске клапана устраняют притиркой на плите притирочными пастами; при этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность; шероховатость торцовой поверхности седла должна составлять Ra 0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra 0,08 мкм; после подбора и притирки клапанную пару не обезличивают; отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на 1/3 длинны;

— на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу и в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности притрите совместно седло и клапан по конусу пастой с размером зерна не более 3 мкм, при заедании клапана в седле детали промыть дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару заменить;

— предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки составляет 0,18 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки — паз рейки топливного насоса равен 0,3 мм. Для замера пазов применять нутро-метр.

Основные дефекты деталей регулятора частоты вращения и способы их устранения:

— заменить верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуть сетку сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, заменить его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 1−3 кгс/см²;

— для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотреть и измерить без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и может нарушиться спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 2 кг/см².

Частичную или полную разборку узла производить только при износе, превышающем допустимый, или при разрушении деталей.

Зазор между рычагом пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57−58 мм.

Основные дефекты деталей насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса и способы их устранения:

— насос низкого давления и ручной насос заменить при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

— особое внимание обратить на состояние узла шток-втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверить, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см² в аккумуляторе объемом 30 см³.

Установить корпус насоса в приспособление, заполнить аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см², герметично отключить его от магистрали сжатого воздуха и замерить время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см². Полученное время сравнить с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заменить или отремонтировать, если плотность у нее меньше эталонной.

Если узел шток — втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистить от остатков клея. Новую втулку штока установить в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирить. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс-м проверить легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшить момент затяжки.

После сборки проверить производительность насоса на установке, которую собрать по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установить краны.

Проверку производить, на летнем дизельном топливе при его температуре 25 — 30 °C. В отсутствии воздуха в системе убедиться по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290−1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6 — 0,8 кгс/см². При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290−1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см². При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст. Ручной топливоподкачивающий насос проверить на стенде, собранном по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверить насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2−3 кгс/см² в течение 5−6 секунд с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.

Раздел 3. Методы обеспечения работоспособности топливной системы автомобиля КамАз-5320

Безотказная работа двигателя в значительной степени зависит от грамотного и регулярного технического обслуживания системы питания.

Основными недостатками в техническом обслуживании системы питания, выявленными в ходе эксплуатации автомобилей, являются несистематический слив отстоя из топливных баков и фильтров и несвоевременная их промывка, несистематическая проверка топливоподкачивающего насоса и загрязненности топливных фильтрующих элементов, утеря крышек заливных горловин и сетчатых фильтров баков, несвоевременная проверка работы муфты опережения подачи топлива и затяжки гаек распылителей форсунок.

Несистематическая проверка промывки и очистка топливоподающей аппаратуры загрязняют дизельное топливо механическими примесями, которые приводят к перебоям в подаче топлива из-за забивки топливных фильтров, к интенсивному износу прецизионных деталей топливной аппаратуры и к выводу из строя наиболее уязвимой части топливоподающей аппаратуры — топливных форсунок.

Несвоевременная проверка работы муфты опережения подачи топлива не дает возможности выявить самопроизвольное изменение (уменьшение) угла опережения впрыска топлива.

Отсутствие проверки затяжки гаек распылителей форсунок (усилием 70…80 Н · м) ведет к утрате форсунками герметичности, нарушению качества распыла, росту расхода топлива, повышенной дымности двигателей, отказам поршневой группы (прогар днища поршней).

В ходе проведения работ по техническому обслуживанию системы питания необходимо обращать внимание на чистоту и сорт применяемого топлива, регулярное проведение проверочных и регулировочных работ и на своевременное устранение неисправностей. Штуцеры секций топливного и подкачивающего насосов, фильтров, форсунок после отсоединения от них топливоприводов высокого и низкого давления должны быть защищены от загрязнения заглушками. Перед сборкой приборов детали их очищаются и промываются в бензине или дизельном топливе.

Основными работами технического обслуживания системы питания топливом являются: промывка фильтров грубой очистки; смена фильтрующих элементов тонкой очистки; проверка работоспособности топливоподкачивающего насоса; проверка и регулировка топливного насоса высокого давления на начало, величину и равномерность подачи топлива в цилиндры двигателя; установка угла опережения впрыска топлива; проверка и регулировка форсунок. Причем проверка топливоподкачивающего насоса и загрязненности топливных фильтрующих элементов должна быть систематической и проводиться инструментальными методами.

Уход за топливными фильтрами: заключается в промывке фильтра грубой очистки и смене фильтрующих элементов в фильтрах тонкой очистки.

Для промывки фильтра грубой очистки необходимо слить из него топливо и произвести его разборку. Сетка фильтрующего элемента и внутренняя полость стакана промываются бензином или дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом. Перед заменой старых фильтрующих элементов на новые топливо из фильтров тонкой очистки сливается и его стаканы промываются бензином или дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом. После сборки фильтров грубой и тонкой очистки необходимо убедиться в отсутствии подсоса воздуха через фильтры при работающем двигателе. Подсос воздуха и подтекание топлива устраняются подтягиванием болтов крепления стаканов к корпусам.

Проверка топливного насоса высокого давления и при необходимости его регулировка: выполняются специалистами в мастерской, оборудованной специальным стендом, оснащенным рабочим комплексом проверенных форсунок.

Начало подачи топлива секциями насоса: определяется углом поворота кулачкового вала при вращении его по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. В момент начала подачи топлива метки на корпусе насоса и автоматической муфте опережения впрыска должны совпадать. Если угол поворота кулачкового вала, при котором начинается подача топлива восьмой секцией насоса, условно принять за 0°, то остальные секции должны начинать подачу топлива в следующем порядке (в градусах угла поворота кулачкового вала): секция 8—0°; секция 4—45°; секция 5—90°; секция 7—135°; секция 3—180°; секция б— 225°; секция 2—270°; секция 1—315°.

Расхождение показателей между началом подачи топлива любой секцией насоса относительно первой допускается не более 20'.

Величина подачи топлива: каждой секцией насоса регулируется путем поворота корпуса секции относительно корпуса насоса в ту или другую сторону. При повороте секции влево цикловая подача увеличивается, вправо — уменьшается.

Прекращение подачи топлива форсункой: при минимальной (330…400 об/мин) и максимальной (1490…1555 об/мин) частотах вращения кулачкового вала проверяется поворотом рычага до упора в регулировочные болты. Подача топлива при этом не допускается.

Начало срабатывания регулятора на уменьшение подачи топлива при частоте вращения кулачкового вала насоса, равной 1350 об/мин, проверяется поворотом рычага до упора в болт.

Прекращение подачи топлива проверяется поворотом рычага останова до упора в болт. В этом случае подача топлива из форсунок всех секций насоса на любом скоростном режиме должна полностью прекратиться.

Проверка угла опережения впрыска топлива: производится проворачиванием коленчатого вала по ходу вращения в положение, когда метка на ведущей полумуфте привода топливного насоса окажется в верхнем положении, а фиксатор под действием пружины (рукоятка фиксатора предварительно переводится в глубокий паз) войдет в отверстие на маховике.

Форсунки: должны быть отрегулированы, качество распыливания считается удовлетворительным при впрыскивании топлива в атмосферу в туманообразном состоянии с равномерным распределением по поперечному сечению конуса струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими. Впрыск новой форсункой сопровождается характерным резким звуком.

Закоксовавшиеся отверстия распылителя прочищаются и промываются в бензине.

Регулируются форсунки на специальном приборе регулировочными шайбами. Изменение толщины шайб на 0,005 мм приводит к изменению давления начала подъема иглы. После длительной работы форсунки на двигателе допускается снижение давления подъема.

Раздел 4. Разработка технологического процесса регулировки ТНВД топливной системы автомобиля КамАЗ-5320

Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем виде достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций планово-предупредительной системы обслуживания. Ремонт, в частности, текущий ремонт — в отличие от ТО не является плановым мероприятием, проводимых в профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация невозможна или не выгодна.

Работы по регулировке ТНВД, и его текущий ремонт будут выполняться: на посту текущий ремонт (ТР), где будут производить регулировку, замену ТНВД, и участке ремонта топливной аппаратуры, где проведут ремонт топливного насоса. Причем на автомобиль, (в случае невозможности регулировки) будут устанавливать исправный ТНВД из оборотных запасов. Такая схема проведения ТР необходима, чтобы быстрее устранить неисправность (заменить неисправный ТНВД или отрегулировать его) и тем самым уменьшить простой автомобиля в ремонте, быстрее выпустить его на линию. Ремонт снятого ТНВД будет производится в свободное от заявок время с целью пополнения фондов оборотных запасов (для возможных (прогнозируемых) замен ТНВД в будущие периоды времени).

В ходе написания курсовой работы была разработана технологическая карта обслуживания элементов топливной системы автомобиля КамАЗ-5320 (лист формата А1), в которой представлены: фильтр грубой очистки, фильтр тонкой очистки, форсунка и регулировка ТНВД.

Рис. 8. Функциональная схема проведения замены и текущего ремонта ТНВД

Вывод В процессе эксплуатации автомобилей его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждении деталей, усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту.

В данном курсовом проекте была рассмотрена топливная система автомобиля КамАЗ-5320, определяли возможные неисправности топливной аппаратуры. Была составлена схема технологического процесса, для более быстрого определения последовательности ремонтных работ, был исследован топливный насос высокого давления автомобиля КамАЗ-5320, выявлены основные дефекты, возникающие в процессе эксплуатации, а также разработаны методы по их устранению.

1. Кравченко О. П, Д’яченко Г. В. Технологія технічного обслуговування і поточного ремонту автомобілів / Навчальний посібник. — Луганськ: Вид-во СНУ ім. В. Даля, 2007. — 140 с.

2. Медведков В. И., Билык С. Т., Чайковский И. П., Гришин Г. А. Автомобили КамАз — 5320 и Урал — 4320. учебное пособие — Москва: Изд-во ДОСААФ СССР, 1981. — 334 с.

3. Барун, Р. А. Азаматов, Е. А. Машков [и др.]. Автомобили КамАЗ: техническое обслуживание и ремонт — Изд. 2-е, перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1987. — 349 с.

4. Автомобили КАМАЗ с колесной формулой 6×4 и 6×6: КамАЗ-5320, -5410, -55 102, -55 111, -53 212, -53 211, -53 213, -54 112, -4310, -43 114, -43 118, -65 111,-53 228, -44 108, -43 115, -65 115, -53 229, -53 215, -54 115: дизельный двигатель 10.9 л.: руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. — Москва: Третий Рим, 2006. — 267 с.

5. Власов П. А. Особенности эксплуатации дизельной топливной аппаратуры. М.: Агропромиздат, 1987. -127с.