Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Оценка работоспособности околошовных зон кольцевых сварных соединений магистральных газопроводов

Диссертация: Оценка работоспособности околошовных зон кольцевых сварных соединений магистральных газопроводов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработана методика и программа испытания разработанных и разрабатываемых средств дефектоскопии магистральных газопроводов при проведении ремонтно-восстановительных работ, которые вошли в следующие документы: «Временные типовые технические требования к наружным сканерам-дефектоскопам для автоматизированного неразрушающего контроля трубопроводов при капитальном ремонте» — «Типовые требования… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
    • 1. 1. Особенности эксплуатации магистральных трубопроводов подземной прокладки
      • 1. 1. 1. Классификация напряжений, действующих на трубопровод
      • 1. 1. 2. Переменные составляющие рабочего нагружения магистральных трубопроводов
    • 1. 2. Конструктивно-технологические концентраторы напряжений магистральных трубопроводов
      • 1. 2. 1. Характеристики стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой плавлением
      • 1. 2. 2. Особенности коррозионного разрушения сварных соединений, выполненных дуговой сваркой плавлением
      • 1. 2. 3. Конструктивно-технологическая концентрация напряжений в стыковых сварных соединениях, выполняемых дуговой сваркой плавлением
    • 1. 3. Контроль качества и диагностика сварных магистральных трубопроводов
      • 1. 3. 1. Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений и основного металла
      • 1. 3. 2. Внутритрубная диагностика магистральных трубопроводов
      • 1. 3. 3. Диагностические работы на магистральных газопроводах в составе совмещенных ремонтных колонн
    • 1. 4. Цель и задачи работы
  • ГЛАВА 2. ОЦЕНКА КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ В КОЛЬЦЕВЫХ МОНТАЖНЫХ СТЫКАХ МАГИСТРАЛЬНОГО ГАЗОПРОВОДА
    • 2. 1. Методика проведения эксперимента
    • 2. 2. Определение концентрации напряжений от геометрических параметров кольцевого монтажного стыка
    • 2. 3. Определение концентрации напряжений в кольцевом монтажном стыке от смещения кромок
      • 2. 3. 1. Существующая методика оценки допустимости дефектов типа «смещение кромок» кольцевых сварных соединений
      • 2. 3. 2. Определение концентрации напряжений в кольцевом монтажном стыке от дефекта типа «смещение кромок» методом конечных элементов
    • 2. 4. Выводы по главе 2
  • ГЛАВА 3. ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОКОЛОШОВНЫХ УЧАСТКОВ КОЛЬЦЕВОГО МОНТАЖНОГО СТЫКА МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ В УСЛОВИЯХ ЦИКЛИЧЕСКОГО НАГРУЖЕНИЯ
    • 3. 1. Методика циклических испытаний сегментов труб магистральных газопроводов с кольцевым монтажным сварным соединением
      • 3. 1. 1. Выбор размеров и схемы
  • приложения усилий в трубном сегменте-образце при одноосном нагружении
    • 3. 1. 2. Построение кинетических диаграмм усталостного разрушения при одноосном растяжении с использованием метода «меток»
    • 3. 2. Циклические испытания образцов-сегментов труб с кольцевым монтажным швом и поверхностными концентраторами напря- ^ жений в околошовной зоне
    • 3. 2. 1. Методика и оборудование эксперимента
    • 3. 2. 2. Сопротивляемость участков околошовной зоны кольцевого стыка трубопроводов коррозионно-механическому разрушению при циклическом нагружении
    • 3. 3. Выводы по главе 3
  • ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ К ПРИБОРАМ НА БАЗЕ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ ЭХО-ИМПУЛЬСНЫХ СКАНЕРОВ ДЛЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
    • 4. 1. Организация работ по диагностическому обследованию околошовных зон кольцевых сварных соединений на линейной части магистральных газопроводов при проведении ремонтных работ
    • 4. 2. Совершенствование средств оперативной диагностики магистральных газопроводов при проведении ремонтно-восстанови-тельных работ
      • 4. 2. 1. Поиск, обнаружение и определение координат дефектных областей на трубопроводе
      • 4. 2. 2. Локализация, идентификация и измерение геометрических параметров дефекта
    • 4. 3. Тестовые испытания средств дефектоскопии для оперативной диагностики трубопроводов
      • 4. 3. 1. Проведение эксперимента на повторяемость результатов сканирования
      • 4. 3. 2. Проведение эксперимента на нахождение различных типов дефектов. Ю
    • 4. 4. Применение средств дефектоскопии для диагностирования трубопроводов при производстве ремонтных работ
    • 4. 5. Экономический эффект от применимости средств дефектоскопии для диагностирования трубопроводов при проведении ремонтных работ
    • 4. 6. Выводы по главе 4

Оценка работоспособности околошовных зон кольцевых сварных соединений магистральных газопроводов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Магистральные газопроводы ЕСГ эксплуатируются длительное время в сложных природно-климатических условиях и подвергаются переменным во времени нагрузкам, наложенным на значительные деформации от сезонных подвижек грунтов, техногенных воздействий и т. п. В этих условиях любой конструктивно-технологический или эксплуатационный концентратор напряжений может стать потенциальным источником хрупкого разрушения стенки трубопровода, что обуславливает большой объем диагностических и ремонтно-восстановительных работ.

При реализации программы ремонта изоляционных покрытий магистральных газопроводов (МГ) большой объем занимали и занимают диагностические работы с использованием ручных приборов неразрушающего контроля стенки и сварных соединений труб. Опыт применения неразрушающего контроля с использованием ручных приборов при капитальном ремонте газопроводов показал, что при производстве работ в условиях ремонтного потока возникают следующие объективные трудности:

— нехватка времени на отбраковку. Данная проблема возникает в условиях увеличения ежегодных объемов ремонтных работ и необходимости уменьшения сроков отключения конкретных участков газопроводов, что требует увеличения темпов проведения ремонтных работ;

— резкое ограничение времени для принятия решения по оценке опасности дефекта и необходимым методам ремонта, что особенно проявляется при проведении работ в составе совмещенных ремонтных колонн;

— высокая степень зависимости качества диагностирования от степени первичной подготовки поверхности труб;

— ограниченный доступ дефектоскописта к определенным часовым секторам труб как по причине выкладки очищенного газопровода в траншее на грунт, так и по причине сложности обследования непосредственно в траншее;

— недостаточная вероятность обнаружения наиболее опасных трещино-подобных дефектов, поскольку локальные зоны, подлежащие приборному обследованию, выбираются дефектоскопистом на основании его опыта и субъективности мнения.

Темпы ежегодного наращивания объемов капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов не сопровождались адекватным увеличением объемов дефектоскопии, что привило в 2007 году к увеличению количества отказов. Этот факт имеет объективные причины, т.к. объемы ручной дефектоскопии остаются высокими и наращивание темпов капитального ремонта приводит к снижению качества диагностирования ручными приборами.

Решение данной проблемы видится в создании и совершенствовании автоматизированных наружных сканеров-дефектоскопов, которые позволяли бы в автоматическом режиме сканировать 100% основного металла труб и максимально приблизиться к проблемным участкам кольцевых монтажных стыков, одновременно обрабатывая и выдавая результаты контроля в виде сканограмм.

При пересечении двигающимся по трубе аппаратом кольцевого стыка, из-за наличия усиления шва, акустический контакт с поверхностью теряется до и после кольцевого стыка, оставляя десятки сантиметров трубы в «мертвой зоне», что делает возможным пропуск дефекта в шве и околошовной зоне и подтверждается выборочным ручным контролем и анализом разрушений.

Это дает возможность считать, что экспериментальная сравнительная оценка сопротивляемости неконтролируемого металла зоны кольцевого сварного соединения МГ коррозионно-механическому разрушению и обоснование введения дополнительных процедур обследования околошовной зоны монтажного стыка является актуальной темой исследования.

На основании выше сказанного, была сформулирована цель работы, как обоснование влияния конструктивно — технологических и эксплуатационных факторов на работоспособность околошовных зон кольцевых (монтажных) ю сварных соединений для разработки требований к процедуре их обследования при проведении капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов.

Для достижения поставленной цели в работе необходимо было решить следующие задачи:

— оценить степень влияния конструктивно — технологических и монтажных факторов на напряженно-деформированное состояние кольцевых сварных соединений МГ;

— определить параметры сопротивляемости разрушению металла околошовных зон кольцевых сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой (РДС) плавлением, в зависимости от длительности эксплуатации трубопровода и воздействия коррозионно-активных сред;

— разработать, на основании проведенных исследований, требования к процедуре обследования околошовных зон кольцевых сварных соединений труб в процессе проведения ремонтных работ на линейной части магистральных газопроводов;

— разработать технические и технологические требования к сканерам-дефектоскопам, используемым в составе ремонтных колонн при капитальном ремонте магистральных газопроводов.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Оценка напряженно-деформированного состояния участков околошовной зоны кольцевых монтажных стыков трубопроводов, выполненных ручной дуговой сваркой плавлением, и возможности формирования в них при длительном нестационарном нагружении условий для хрупкого механического разрушения и реализации механизма коррозионного растрескивания под напряжением.

2. Экспериментальное обоснование существования в околошовной зоне кольцевых монтажных сварных соединений труб магистральных газопроводов из сталей типа 17Г1С, эксплуатируемых в условиях нестационарного нагружения, участков с пониженной сопротивляемостью коррозионно.

11 механическому разрушению и дальнейшего снижения их работоспособности при увеличении срока эксплуатации МГ.

3. Обоснование дополнительных требований к процедуре диагностического обследования околошовной зоны кольцевых сварных монтажных стыков, выполняемой при проведении капитального ремонта МГ.

4. Разработка технико-технологических требований к сканерам-дефектоскопам и системы диагностирования трубопроводов, включающей использование электромагнитно-акустических сканеров-дефектоскопов в составе ремонтных колонн при проведении капитального ремонта МГ.

Проведенная работа позволила сформулировать следующие положения научной новизны:

Установлено, что на недоступных для контроля автоматизированными сканерами-дефектоскопами участках околошовной зоны кольцевых соединений МГ, выполненных ручной дуговой сваркой плавлением, под действием конструктивно-технологических и монтажных факторов могут возникнуть зоны с аномально высокой концентрацией рабочих напряжений. Дополнительное воздействие на околошовную зону остаточных сварочных напряжений и внутреннего рабочего давления снижает сопротивляемость сварного соединения хрупкому механическому разрушению и коррозионному растрескиванию под напряжением, что определяет повышенные требования к производству диагностических работ.

Определено, что значения теоретического коэффициента концентрации рабочих напряжений Ка, определяемые геометрическими параметрами выполненного ручной дуговой сваркой неповоротного стыкового сварного соединения, достигают уровня 1,23 — 1,78 в зоне перехода от литой части шва к основному металлу. Вариации значений Ко в указанном диапазоне зависят от пространственного положения участка кольцевого шва, в котором тот выполнялся при монтаже.

Экспериментально установлено, что различные участки околошовной зоны кольцевых сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой.

12 на трубах из стали типа 17Г1С, имеют различную сопротивляемость разрушению и коррозионную стойкость в условиях циклического нагружения. Наиболее низкий уровень сопротивляемости разрушению зарегистрирован в зоне сплавления шва с основным металлом. При удалении от шва сопротивляемость разрушению растет и на расстоянии 1,1−1,7 толщин стенки трубы от центра шва приближается к уровню трещиностойкости основного металла.

Показано, что при увеличении срока эксплуатации газопровода сопротивляемость разрушению на околошовном участке кольцевых монтажных сварных соединений снижается более значительными темпами по сравнению с основным металлом труб, как на воздухе, так и в коррозионно-активной среде.

На основании проведенных исследований обоснованы требования к процедуре обследования околошовных зон кольцевых сварных соединений трубопроводов и разработаны технические и технологические требования к сканерам-дефектоскопам, используемым в составе ремонтных колонн при капитальном ремонте МГ.

Основные результаты и научные положения диссертационной работы вошли в следующие документы:

— «Временные типовые технические требования к наружным сканерам-дефектоскопам для автоматизированного неразрушающего контроля трубопроводов при капитальном ремонте»;

Типовые требования к испытаниям наружных сканеров-дефектоскопов перед их допуском к применению на объектах ОАО «Газпром»;

— Р Газпром «Организация и проведение технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов наружными сканерами-дефектоскопами при капитальном ремонте. Общие требования».

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Показано, что на недоступных для контроля автоматизированными сканерами-дефектоскопами участках околошовной зоны кольцевых соединений МГ, выполненных ручной дуговой сваркой плавлением, под действием конструктивно-технологических и монтажных факторов могут возникнуть зоны с аномально высокой концентрацией рабочих напряжений. Дополнительное воздействие на околошовную зону остаточных сварочных напряжений и внутреннего рабочего давления снижает сопротивляемость сварного соединения хрупкому механическому разрушению и коррозионному растрескиванию под напряжением, что определяет необходимость введения повышенных требований к производству диагностических работ.

2. Определено, что значения теоретического коэффициента концентрации рабочих напряжений Ко, определяемые геометрическими параметрами выполненного ручной дуговой сваркой неповоротного стыкового сварного соединения, достигают значений 1,23 — 1,78 в зоне перехода от литой части шва к основному металлу. Вариации значений Ко в указанном диапазоне зависят от пространственного положения участка кольцевого шва, в котором тот выполнялся при монтаже.

3. Зарегистрировано, что наличие на неповоротном стыке, выполненном ручной дуговой сваркой, допустимых поверхностных дефектов формы шва, типа подрезов, увеличивает концентрацию напряжений, описываемую теоретическим коэффициентом концентрации напряжений Ко, и на участках шва, выполненных в потолочном положении, значение коэффициента Ко достигает значения Ко = 1,93.

4. Определение интенсивности напряжений в кольцевых монтажных соединениях трубопроводов от дефектов типа «смещение кромок», выполненное с использованием метода конечных элементов, показало, что при допустимом нормами смещении кромок под сварку кольцевого стыка в 3 мм интенсивность напряжений в околошовных зонах увеличивается на 15−17%.

5. Показано, что совокупность концентрации напряжений от геометрической формы стыкового сварного шва, наличия технологических дефектов типа допустимых подрезов в зоне сплавления шва и основного металла трубы, а так же смещение кромок под сварку, могут сформировать в околошовной зоне кольцевых сварных соединений поле растягивающих напряжений, максимальные значения в котором будут в 2,0 — 2,3 раза больше расчетных напряжений, определяемых в стенке трубы внутренним давлением перекачиваемого продукта.

6. Установлено, что различные участки околошовных зон кольцевых сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой на трубах из сталей типа 17Г1С, в условиях циклического нагружения имеют не одинаковую сопротивляемость разрушению как на воздухе, так и в коррозионной среде. Самый низкий уровень трещиностойкости зарегистрирован в зоне сплавления шва с основным металлом и зоне термического влияния, где скорости развития усталостных трещин от надрезов по линии сплавления и в 3,0 мм от нее на 50−60% выше, чем от надрезов, выполненных в 7,0 и 15,0 мм, соответственно.

7. Экспериментально показано, что при удалении от шва сопротивляемость металла околошовной зоны разрушению растет и на расстоянии равном 1,1−1,7 толщин стенки свариваемой трубы от центра шва приближается к трещиностойкости основного металла как на воздухе, так и в модельной коррозионно-активной среде.

8. Продолжительность срока эксплуатации газопровода приводит к увеличению разницы между параметрами работоспособности основного металла труб и зонами околошовного участка монтажного сварного соединения как на воздухе, так и в коррозионно-активной среде. На образцах, вырезанных из кольцевого монтажного стыка труб после 27 лет эксплуатации, скорость подрастания усталостных трещин в зоне сплавления на воздухе увеличилась на 17−25%, в среде на 27−35%, а в зоне термического влияния на 15−25% и на.

12−32%, соответственно. Характер разрушения преимущественно квазихрупкий с явно выраженной хрупкой составляющей.

9. Обоснована необходимость введения дополнительной процедуры обследования (диагностирования) околошовных зон на расстоянии до 5 мм от линии сплавления шва с основным металлом при проведении ремонтных работ на линейной части магистральных газопроводов в составе механизированных ремонтных колонн.

10. Разработаны технические и технологические требования к сканерам-дефектоскопам, а также система диагностирования трубопроводов, включающая использование электромагнитно-акустических сканеров-дефектоскопов при капитальном ремонте магистральных газопроводов в составе механизированных ремонтных колонн.

11. Разработана методика и программа испытания разработанных и разрабатываемых средств дефектоскопии магистральных газопроводов при проведении ремонтно-восстановительных работ, которые вошли в следующие документы: «Временные типовые технические требования к наружным сканерам-дефектоскопам для автоматизированного неразрушающего контроля трубопроводов при капитальном ремонте" — «Типовые требования к испытаниям наружных сканеров-дефектоскопов перед их допуском к применению на объектах ОАО «Газпром" — Р Газпром «Организация и проведение технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов наружными сканерами-дефектоскопами при капитальном ремонте. Общие требования».

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Н., Будузуляк Б. К., Казаченко А. Н., Поляков Г. Н., Поляков Т. Н., Поздняков В. А. Структурное состояние труб и металлоконструкций объектов газовой промышленности // «Газовая промышленность».- № 7. -2001.
  2. Анализ результатов расследования разрывов трубопроводов. Отчет о НИР / Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. — Свердловск- «СКНИО ВНИИ-ГАЗ». — 1990.- 56 с.
  3. М.П. Несущая способность сварных магистральных трубопроводов высокого давления // Прочность труб магистральных трубопроводов. Газпром СССР.- 1956.
  4. М.П., Горицкий В. Н., Мирошниченко Б. И. Трубы для магистральных трубопроводов. -М.: Недра.- 1986. -231 с.
  5. В.Г., Балдин A.B., Галиуллин З. Т. и др. Исследование условий и причин коррозионного растрескивания труб магистральных газопроводов. М.: ВНИИЭгазпром, -1991. — 43 с.
  6. В. К., Гуль Ю. П., Долженков И. Е. Деформационное старение сталей.- М.: Металлургия.-1972.
  7. Басов К.А. ANSYS: Справочник пользователя.- М.: ДМК Пресс.-2005.- 640с.
  8. В.М. Дефектоскопия потенциально опасных участков трубопроводов методом акустической эмиссии // Безопасность труда. 1994. — № 7. -С. 14−17.
  9. В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.
  10. П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра.- 1982.-276с.
  11. JI. Р. Кинетика разрушения конструкционных материалов.- М.: Наука.- 1989.
  12. А.З., Захаров М. Н. Оценка прочности сосудов давления с технологическими дефектами металла // Нефть, Газ и Бизнес.-2011.-№ 8.-С.54−57.
  13. Е.С., Филоненко И. А. Анализ возможностей внутритрубных дефектоскопов различных типов // Прил. к журн. «Трубопроводный транспорт нефти».- 2001. -№ 12.
  14. Е.С. Методы неразрушающего контроля, оценки технического состояния ремонта магистральных трубопроводов // Издательский дом «Лира»,.- 2002.
  15. Е.С. Определение опасности дефектов стенки труб магистральных нефтепроводов по данным дефектоскопов «Ультраскан» // Трубопроводный транспорт нефти. -1997.- № 9.
  16. И.И., Касьянов А. Н. Гнеушев A.M., Лобанов В. П. Развитие метода бесконтактной магнитометрии состояния металла трубопроводов // Девятая международная деловая встреча «Диагностика-99″.- М.: ИРЦ ГАЗПРОМ.- Т.2.-1999.-С.72−75.
  17. И.И., Касьянов А. Н., Зорин А. Е. Результаты и пути совершенствования диагностических работ в процессе капитального ремонта JI4MT // Газовая промышленность.- М.: „Газойл пресс“.- № 9/664/.-2011.-С.58−60.
  18. Влияние технологии производства труб на их предрасположенность к коррозионному растрескиванию под напряжением. В. В. Салюков, В. Н. Медведев, Ф. Г. Тухбатуллин, и др. М.: ООО „ИРЦ Газпром“, 2007. -116 с.
  19. Временный регламент обследования состояния трассы трубопроводов для выявления КРН, утвержденный Начальником Отдела противокоррозионной защиты и диагностики коррозии сооружений И. А. Тычкиным 18.05. 1999 г. Челябинск.-1999. — 59 с.
  20. Выяснение причин аварийного разрушения труб магистральных газопроводов: Отчет о НИР // Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. — Екатеринбург- „ЕК-НИО ВНИИГАЗ“.-1993.- 29 с.
  21. В. М., Терентьев В. Ф. Структура и усталостное разрушение металлов.- М.: Металлургия.- 1980.-287с.
  22. A.A., Славский Ю. И. Методы измерения твердости металлов и сплавов. М.: Металлургия.- 1982. — 167 с.
  23. А.П. Металловедение // М.: Металлургия. 1977.- 652 с.
  24. А.Г., Азметов Х. А., Матлашов И. А. Расчет усилия правки концов труб при их соединении сваркой встык.-2006.-№ 8.-С. 128−130.
  25. С.Е. Некоторые аспекты усталостной механики разрушения // Циклическая вязкость разрушения металлов и сплавов. М: Наука.-1981.
  26. С.Е., Едидович Л. Д. О скорости распространения трещины и пороговых значениях коэффициента интенсивности напряжений в процессе усталостного разрушения // Усталость и вязкость разрушения металлов. М: Наука, 1974. С. 36 78.
  27. А.П. Прочность при изотермическом и низкотермическом малоцикловом нагружении. М.: Наука, 1979. — 295 с.
  28. H.H., Зилова Т. К., Фридман Я. Б. Методы механических испытаний листовых материалов при двухосном растяжении // Заводская лаборатория» № 5, 1964
  29. H.H., Зилова Т. К., Фридман Я. Б. Лабораторные методы испытания при двухосном растяжении // Заводская лаборатория" № 1, 1968.
  30. .И. Долговечность магистральных и технологических трубопроводов. Теория, методы расчета, проектирование. М.: Недра.-1992.- 271 с.
  31. Е.Е., Ланчаков Г. А., Степаненко А. И. Работоспособность трубопроводов. Расчетная и эксплуатационная надежность. Часть 1 М.: Недра.- 2000. — 244 с.
  32. Е.Е. Разработка основ прогнозирования работоспособности сварных трубопроводов из феррито-перлитных сталей с учетом условий эксплуатации // Диссертация доктора технических наук. 1993. — 333 с.
  33. Е. Е., Ланчаков Г. А., Пашков Ю. И., Степаненко А. И. Работоспособность трубопроводов. Сопротивляемость разрушению. Часть 2,-М.:Недра.-2001.- 341с.
  34. Е.Е., Ланчаков Г. А., Степаненко А. И. Работоспособность трубопроводов. Диагностика и прогнозирование ресурса. Часть 3.- М.: Недра.- 2003.- 292с.
  35. А.Е., Касьянов А. Н. Циклическая долговечность трубных сталей и их сварных соединений после упругопластического деформирования // Сварочное производство.- № 10.- 2009.- С.29−30.
  36. С.И., Нургалиев Д. М., Гамов A.C. Пульсация давления как источник вибраций трубопроводов // Газовая промышленность.-2011.-№ 8.- С.76−78.
  37. О.М., Харионовский В. В., Черний В. П. Гармонизация норм путь к взаимопониманию и сотрудничеству // Потенциал. 2000.- № 4.
  38. О.М., Харионовский В. В., Черний В. П. Сопоставление методик расчета магистральных трубопроводов по нормам России, США, Канады и европейских стран.- М.: ИРЦ «Газпром».- 1996.- 51 с.
  39. О.М., Харитонов В. И. Надежность магистральных трубопроводов. М.: Недра.- 1985. -231 с.
  40. О.М., Харионовский В. И. Надежность магистральных трубопроводов.- М.: Недра.-1978.- 165 с.
  41. О.М., Притула В .В., Харионовский В .В. Диагностика трубопроводов в золотом сечении // Строительство трубопроводов. 1993. № 8.
  42. Инструкция по обследованию и ремонту газопроводов, подверженных КРН, в шурфах. ВРД 39−1.10−023−2001. М: ИРЦ Газпром.- 2001. -22 с.
  43. Исследования характера и причин разрушения труб и арматуры магистральных газопроводов и обвязки ГРС: Отчет о НИР / Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. -М.: «ВНИИГАЗ».- 1983.- 33с.
  44. Исследования состояния металла трубы после аварийного разрушения на нитке Уренгой Центр I (1263-й км): Отчет о НИР / Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. — Свердловск- «НТК „Наука — производству“ УрО АН СССР».- 1989.- 46 с.
  45. Исследование физико-механических свойств металла трубы диаметром 1220 мм. Отчет о НИР / Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. — Свердловск- «ИФМ УрО АН СССР».- 1989.- 45 с.
  46. Исследование причин коррозионного растрескивания труб магистральных газопроводов: Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко — М.- «ВНИИ-ГАЗ». — 1989.- 64 с.
  47. Исследование физико-механических свойств трубы с 1251-й км Краснтурьинского ЛПУ трубопровода Уренгой — Новопсков: Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. — Свердловск- «Центр „Академический“ УрО АН СССР».- 1990.- 27 с.
  48. Исследование состояния металла труб с мест аварийных отказов газопроводов (14 августа и 30 августа 1993 г.) — Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. —Екатеринбург- «Спектр».- 1994.- 35 с.
  49. Исследование физико-механических свойств металла трубы газопровода Уренгой — Центр I на 1054 км: Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. — Свердловск- «Центр «Академический УрО АН СССР».-1990.- 39 с.
  50. Исследование состояния металла трубы из стали 17Г2АФ с места аварии газопровода Комсомольское — Сургут — Челябинск на 1435-м км: Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. — Свердловск- «Центр «Академический УрО АН СССР».- 1990.- 41 с.
  51. Исследование состояния металла труб МГ с мест аварийного разрушения методами физического металловедения с целью определения при143чин аварийности: Отчет о НИР/Отв. исполнитель А. Ф. Матвиенко. Екатеринбург- «ЕКНИО ВНИИГАЗ».- 1992.- 31 с.
  52. Испытание материалов. Справочник // Под ред. X. Блюменауэра. Пер. с нем. -1979.- 448 с.
  53. В.А., Матвиенко А. Ф. Разрушение труб магистральных газопроводов: Современные представления о коррозионном растрескивании под напряжением. Екатеринбург.- 1997. — 102 с.
  54. А.Н., Остапчук E.JI. Опыт технического диагностирования линейной части трубопроводов // Третья международная конференция «Обслуживание и ремонт газонефтепроводов». М.: ООО «Гео-информмарк». — Выпуск 2.-2007.- С. 40−48.
  55. А.Н., Колотовский П. А., Зорин Е. Е., Чушкин И. Г. Повышение эффективности диагностики магистральных газопроводов при проведении ремонтно-восстановительных работ // Газовая промышленность.- М.: «Газойл пресс».- № 2/656/.-2011.- С.58−60.
  56. Г. Коррозия металлов: Физико-химические принципы и актуальность проблемы. -М.: «Металлургия».- 1984.
  57. О.И., Гончаров Н. Г. Сварка трубопроводов при низких температурах // Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов.-2010.-С.14−16.
  58. И. И., Иванцов О. М. Безопасность трубопроводных систем.- М.: Центр «ЕЛИМА».- 2004.- 627.
  59. И.И., Иванцов О. М., Молдаванов О. И. Конструктивная надежность и экологическая безопасность трубопроводов. -М.: Недра.- 1990.-С. 264.
  60. H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение.- 1990. — 448 с.
  61. H.A., Матвиенко Ю. Г. Этапы развития методов механических испытаний // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. -2002.-Т.68.- № 1.- С. 80−83.
  62. Механика разрушения и прочность материалов: Справочное пособие / Под ред. В. В. Панасюка. Т.4. Усталость и циклическая трещиностой-кость конструкционных материалов // О. Н. Романив, С. Я. Ярема, Г. Н. Ники-форчин и др.- Киев: Наукова думка.- 1990.- 680 с.
  63. .И., Варламов Д. П. Оценка состояния и определение срока безопасной эксплуатации газопроводов/УГазовая промышлен-ность.-2006.-№ 2.-С.48−50.
  64. .И. Внутритрубная инспекция вновь построенных трубопроводов // Сб. трудов научно-технического совета РАО «Роснеф-тегазстрой». -М.- 2000.
  65. Е.М., Матвиенко Ю. Г. Методические основы исследований в механике разрушения // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2002.-Т. 68.-№ 1.
  66. В.Н., Харионовский B.B, Прочность элементов теп-лообменных устройств в условиях случайных пульсаций температур. М.: Атомиздат.- 1979. — 168 с.
  67. Надежность газопроводных конструкций. Сб. статей. М.: ВНИИ-ГАЗ.- 1990.-187 с.
  68. Надежность газопроводных конструкций. Сб. статей. М.: ВНИИ-ГАЗ.- 2000. 265 с.
  69. Г. Н., Попов A.A., Андрусив Б. Н. и др. Влияние масштабного фактора на циклическую трещиностойкость пластичных сталей в низкоамплитудной области нагружения // Физико-химическая механика материалов.- 1985. -Т. 21.- № 4.
  70. Г. А., Куркин С. А., Винокуров В. А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций: Учебное пособие.- М.: Высшая школа.- 1982.- 272 с.
  71. Дж. Основы механики разрушения. М.: Металлургия.1978.-256 с.
  72. В.В., Андрейкин А. Е., Харин B.C. Модель роста трещин в деформируемых металлах при воздействии водорода // Физико-химическая механика материалов. 1987. — Т.23.- № 2. — С.3−17.
  73. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т./Под ред. Г. А. Николаева. М.: Машиностроение.- 1978.-т.1.-465с.
  74. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т./Под ред. Г. А. Николаева. М.: Машиностроение.- 1979.-т.З/Под ред. В. А. Винокурова.1979. 567с.
  75. Т.К., Турковская Е. П., Михайлов И. П., Чистяков А. И. Состояние проблемы стресс-коррозии в странах СНГ и за рубежом. Озор. информация. Сер. «Защита от коррозии оборудования в газовой промышленности» М.: ИРЦ Газпром.- 1997. — 101 с.
  76. C.B., Махутов H.A., Шнейдерович P.M. К основам расчета на прочность при малоцикловом нагружении. М.: Машиностроение.-1972.-№ 5.-С. 56−57.
  77. Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов / В. Д. Черняев, B.JI. Березин и др // Под ред. В. Д. Черняева. М.: ОАО «Издательство «Недра».- 1997. — 517 с.
  78. СНиП 2.01.07−85. Нагрузки и воздействия.
  79. СНиП 2.05.06−85. Магистральные трубопроводы.
  80. С.М., Лимарь О. В. Определение напряженно-деформированного состояния трубопровода на переходе через границу между различными грунтами//Нефтяное хозяйство.- 2006.- № 5.- С. 127−129.
  81. О.И. Склонность материалов и конструкций к коррозии под напряжением.- М.: Машиностроение.-1990.-276с.
  82. О.И., Есиев Т. С., Тычкин И. А. Развитие системного подхода к анализу стресс-коррозионной повреждаемости магистральных газопроводов / Обзорная информация. Сер. Защита о коррозии оборудования в газовой промышленности. М.: ИРЦ Газпром.- 2000.
  83. В.Ф. Усталостная прочность металлов и сплавов. М.: Интермет инжиниринг.- 2002.- 287 с.
  84. С.П., Геде Дж. Механика материалов / Пер. с англ. М.: Мир.- 1976.- 663с.
  85. В. Т. Деформирование и разрушение металлов при многоцикловом нагружении.- Киев: Наукова думка.-1981.- 340с.
  86. В.И. Усталость сварных соединений. Киев: Наукова думка.- 1974.- 423с.
  87. Ф.Г., Галиуллин З. Т., Карпов С. В. и др. Обследование и ремонт магистральных газопроводов, подверженных КРН.// Обзорная информация. Сер. Транспорт и подземное хранение газа. М., ИРЦ Газпром.- 2001.-61 с.
  88. В.В. Повышение прочности газопроводов в сложных условиях. Д.: Недра.- 1990. — 180 с.
  89. В.В., Курганова И. Н. Надежность трубопроводных конструкций: теория и технические решения // ИНЭИ РАН, Энергоцентр. -1995.-125 с.
  90. В.В. Надежность и ресурс конструкций газопроводов. М.: Недра.- 2000. — 467 с. — ISBN 5−247−3 863−0
  91. Р.В. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов / Пер. с англ. М.: Металлургия.- 1989. -575 с.
  92. К.В., Васин Е. С. Необходимость проведения внутри-трубной диагностики для магистральных трубопроводов, вводимых в эксплуатацию // Сб. трудов научно-технического совета РАО «Роснефтегазст-рой». М.- 2000.
  93. Barrien P. Looking for Stress Corrosion Cracking in Australia part II./CORROSION 87, Moscone Center/San Fransisco, California, March 9−13, 1987. — Paper Namber 180. -pp.1−13/
  94. Bevers J.A., Tomson N.G. Effects of coatings on SCC of pipelines: new developments. Prevention of pipeline corrosion Conference, Houston, Texas, October, 1994.
  95. Fessler R.R., Barlo T.J. Many causes possible for stress corrosion cracking // Pipeline and Gas Journal. 1979. — Vol.206, № 3. — pp. 25−28.
  96. E.O., Petch N.J. // JISI.1953. V. 174. P. 25−28.
  97. Keh A.S., Nakada Y. Plasticity of iron single crystals // Canad. J. Phys. 1967. Vol. 45
  98. Marci G., Packman P.F. Einfluss der Bruchflachenschliessung auf die
  99. Structur der Bruchfchflashen // Ztschr. Metallik. 1977. Bd. 68, N 1150
  100. R.N. (November 1994). Overview of Jntergranular Stress Corrosion Cracking Research Activities, AGA PR C Report PR-232−94−01
  101. Saka H., Noda K., Imura T. Tensile test of foil specimens of iron single crystals at room and low temperature under observation in high voltage electron microscope // Crystal Lattice Defect. 1973. N 4
  102. Suresh S., Ritchie R.O. A geometric model for fatigue crack closure induced by fracture surface roughness // Met. Trans. A. 1982. Vol. 13, N 9
  103. Tomashov N.D., Mikhailovsky Y.N. Corrosion. 1959, v. 13.
  104. Wu C.H., Hsu J., Chen C.-H. The effect of surface stress on the stability of surfaces of stressed solids // Acta mater. 1998. vol. 46, N 11.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!