Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Выбор оптимальных условий процесса электрофлокирования с учетом параметров ворса

Диссертация: Выбор оптимальных условий процесса электрофлокирования с учетом параметров ворса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В настоящее время рекомендации по оптимизации технологического процесса электрофлокирования во многих работах, посвященных изучению данного вопроса, носят самый общих характер и не затрагивают конкретных режимов флокирования и требований к свойствам используемых волокон. Поэтому для эффективной работы оборудования и обеспечения высокого качества выпускаемых материалов необходимо выявить основные… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Литературный обзор
    • 1. 1. Основные принципы технологии электрофлокирования
    • 1. 2. Сырье, используемое в технологии флокирования
      • 1. 2. 1. Основные требования, предъявляемые к клеевым составам
      • 1. 2. 2. Геометрические и электрофизические свойства ворса, используемого в технологии электрофлокирования
    • 1. 3. Технологические параметры процесса электрофлокирования
    • 1. 4. Влияние напряженности электрического поля на предельную плотность ворсового покрова
    • 1. 5. Влияние технологических режимов оборудования и свойств ворса на скорость подачи ворса
    • 1. 6. Методика измерений свойств ворса
    • 1. 7. Оптимизация процесса электрофлокирования
  • 2. Влияние свойств ворса и режимов флокирования на производительность
    • 2. 1. Зависимость плотности ворсового покрова от времени
      • 2. 1. 1. Методика определения основных параметров процесса флокирования на основании зависимости плотности от времени
      • 2. 1. 2. Определение технологических параметров процесса на основе экспериментальных исследований
    • 2. 2. Оценка степени влияния технологических параметров на производительность процесса
    • 2. 3. Влияние роста плотности ворсового покрова на структуру электрического поля и объемный заряд
    • 2. 4. Влияние режимов флокирования на основные технологические параметры процесса электрофлокирования
      • 2. 4. 1. Влияние режимов флокирования на предельную плотность ворсового покрова
      • 2. 4. 2. Влияние режимов флокирования на максимальную скорость подачи ворса
    • 2. 5. Влияние свойств ворса на технологические параметры процесса электрофлокирования
      • 2. 5. 1. Методика измерения коэффициента зарядки ворса
      • 2. 5. 2. Измерение коэффициента зарядки и основных технологических параметров процесса
      • 2. 5. 3. Влияние коэффициента зарядки на предельную плотность ворсового покрова
    • 2. 6. Построение эмпирической зависимости предельной плотности от коэффициента зарядки
    • 2. 7. Влияние среднего заряда ворса на предельную плотность ворсового покрова при различных значениях напряженности
    • 2. 8. Влияние напряженности электрического поля на предельную плотность ворсового покрова
  • 3. Оптимизация процесса электрофлокирования для обеспечения максимальной производительности и прочности закрепления ворсового покрова на материале
    • 3. 1. Выбор режимов работы оборудования для обеспечения максимальной производительности процесса
    • 3. 2. Выбор оптимальных характеристик ворса для достижения максимальной производительности
    • 3. 3. Выбор параметров ворса для максимальной производительности с учетом необходимой глубины его внедрения
    • 3. 4. Выбор режимов флокирования, обеспечивающих максимальную прочность закрепления ворса на материале
      • 3. 4. 1. Влияние режимов флокирования на глубину внедрения ворса в клеевой слой,. ЮЗ
      • 3. 4. 2. Выбор оптимального межэлектродного расстояния, соответствующего наибольшей глубине внедрения ворса
      • 3. 4. 3. Влияние напряженности электрического поля на глубину внедрения ворса в клеевой слой
    • 3. 5. Влияние электрофизических свойств ворса на прочность его закрепления в клеевом слое
    • 3. 6. Рекомендации к конструкции оборудования для электрофлокирования
    • 3. 7. Установка для флокирования снизу вверх
  • 4. Технико-экономическое обоснование

Выбор оптимальных условий процесса электрофлокирования с учетом параметров ворса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность темы

Исследование различных физических явлений создает возможность развития новых технологий получения текстильных материалов нетрадиционным для данной области методом. Один из таких «нетрадиционных» методов основан на взаимодейстствии зарядов и электрического поля. Процесс получения материалов, использующий воздействие электрических сил на короткие заряженные волокна, называется процессом электрофлокирования. Роль заряженных волокон выполняет специальным образом обработанный ворс, который, приобретая заряд, ориентируется в электрическом поле вдоль силовых линий и под действием кулоновских сил ускоренно целенаправленно движется к противоположному электроду. В результате внедрения ориентированного ворса в клеевой слой, нанесенный на какую-либо основу, получается поверхность достаточно мягкая на ощупь и имеющая приятный внешний вид.

Эстетические качества флокированного материала способствуют его широкому применению в различных областях народного потребления. С помощью технологии электрофлокирования получают ковровые покрытия и мебельные ткани, обои и сувенирную продукцию, одежду и обувь. Флокированная поверхность при трении препятствует возникновению механических повреждений, что используется при изготовлении упаковки и уплотнительных элементов, например, оконного профиля в автомобилях. Области применения электрофлокирования весьма разнообразны — от строительства до изготовления различных бытовых товаров, что свидетельствует о потребности в массовом производстве данных материалов.

В настоящее время рекомендации по оптимизации технологического процесса электрофлокирования во многих работах, посвященных изучению данного вопроса, носят самый общих характер и не затрагивают конкретных режимов флокирования и требований к свойствам используемых волокон. Поэтому для эффективной работы оборудования и обеспечения высокого качества выпускаемых материалов необходимо выявить основные факторы, влияющие на выбранные критерии оптимизации, и изучить их связь с данными критериями. Это позволит определить как режимы работы оборудования, так и требования к свойствам ворса для достижения наибольшей эффективности процесса и, как следствие, получения максимальной прибыли.

Цели и задачи исследования. Цель настоящей работы — повышение эффективности технологического процесса электрофлокирования и, в первую очередь, производства рулонных флокированных материалов, путем выбора режима работы оборудования и характеристик используемого ворса, соответствующих максимальной производительности и наилучшей прочности закрепления ворса на материале.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

— выбрать модель, адекватно отражающую влияние основных технологических параметров процесса на его производительность и качество конечного материала;

— исследовать степень влияния режимов технологического процесса электрофлокирования на технологические параметры, определяющие производительность;

— выбрать свойства ворса, непосредственно влияющие на технологические параметры, определяющие производительность;

— экспериментально исследовать взаимосвязь свойств ворса с основными технологическими параметрами процесса;

— разработать математическую модель, описывающую влияние электрофизических свойств ворса на параметры, влияющие на производительность и качество конечного материала;

— определить оптимальные режимы работы оборудования и требования, предъявляемые к свойствам ворса, для обеспечения максимальной производительности процесса;

— разработать методику, позволяющую выбирать ворс с определенными свойствами в зависимости от требований, предъявляемых к качеству конечного материала;

— исследовать влияние электрофизических свойств ворса и режимов работы оборудования на глубину внедрения ворса в клеевой слой;

— выбрать оптимальные значения свойств ворса, позволяющие достигнуть максимальной производительности при наилучшей прочности закрепления ворса;

— разработать рекомендации к конструкции оборудования, способного обеспечить реализацию рекомендуемых режимов процесса электрофлокирования.

Методика исследования. В работе использованы теоретические и экспериментальные методы исследования, базирующиеся на достижениях в области технологии электрофлокирования. В теоретических расчетах использовались методы дифференциального и интегрального исчисления. Моделирование и обработка статистического материала проводилась с использованием приложений Microsoft Office, обработка графической информации проводилась с помощью программы KOMIIAC-3D. При проведении экспериментальных исследований использовались современные методики и приборы.

Научная новизна диссертационной работы состоит в следующем:

— выбрана характеристика ворса, непосредственно влияющая на основные технологические параметры процесса электрофлокирования и позволяющая прогнозировать характеристики получаемого материала;

— разработана и экспериментально подтверждена математическая модель, описывающая взаимосвязь свойств ворса и напряженности электрического поля с временем достижения требуемой плотности ворсового покрова;

— разработана методика выбора свойств ворса и режимов флокирования, обеспечивающих максимальную производительность;

— экспериментально исследовано влияние электрофизических свойств ворса на предельную плотность ворсового покрова и скорость его подачи в зону флокирования.

Практическая значимость работы заключается в следующем:

— выбрана характеристика ворса (коэффициент зарядки), позволяющая определять на её основе значения основных параметров процесса электрофлокирования;

— определены режимы работы оборудования, обеспечивающие максимальную производительность процесса нанесения ворса;

— получена эмпирическая модель, описывающая взаимосвязь предельной плотности ворсового покрова от электрофизических свойств ворса;

— предложен способ расчета минимума времени, необходимого для достижения заданной плотности ворсового покрова, при максимальной скорости подачи ворса, базирующийся на полученной модели с использованием режимов флокирования;

— разработана методика выбора ворса с оптимальными характеристиками, обеспечивающего максимальную производительность выпуска флокированных материалов с учетом предъявляемых к материалу требований по прочности закрепления ворсового покрова;

— предложен способ выбора межэлектродного расстояния обеспечивающего максимальную глубину внедрения ворса в клеевой слой, на основе теории осаждения заряженного ворса;

— разработаны рекомендации по усовершенствованию конструкции оборудования, направленного на повышение эффективности его работы.

Реализация результатов. Разработанная методика достижения максимальной производительности путем выбора соответствующих свойств ворса и установки режимов работы оборудования была успешно применена на предприятии по производству флокированных материалов ООО «ЛИТА». Рекомендации по усовершенствованию конструкции оборудования для процесса электрофлокирования были учтены при проектировании флок-машин на предприятии ООО «Робототехника». По результатам сотрудничества с данными организациями составлены акты об использовании.

Апробация работы. Основные результаты диссертационной работы были доложены и получили положительную оценку на:

— Международной научно-технической конференции «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности"/ МГТУ им. А. Н. Косыгина. М., 2009 г./;

— Международной научно-технической конференции «Инновационность научных исследований втекстильной и легкой промы шленности"/Росси йский заочный институт текстильной и легкой промышленности. М., 2010 г./;

— Заседаниях и семинарах кафедры ТиПТИ СПГУТД.

Результаты диссертационной работы опубликованы в 7 печатных работах, 4 из них опубликованы в научных журналах, утвержденных Высшей аттестационной комиссией.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, ve7b/Pe-c глав, общих выводов и списка литературы. Текст диссертационной работы изложен на 145 страницах, содержит 44 рисунка и 24 таблицы.

Список литературы

включает 107 наименований.

Выводы:

1. Проведен анализ степени влияния технологических параметров процесса электрофлокирования на его производительность. Максимальное влияние оказывает скорость подачи ворса, а наименьшее влияние — изменение скорости подачи при возрастании плотности ворсового покрова.

2. Исследована динамика изменения структуры электрического поля и распределения объемного заряда в объеме флокатора по мере роста плотности ворсового покрова.

3. Обоснован выбор оптимальных технологических режимов процесса флокирования для обеспечения минимального времени формирования ворсового покрова.

4. Исследовано влияние свойств ворса на основные технологические параметры процесса флокирования: максимальную скорость подачи ворса и предельную плотность ворсового покрова.

5. Предложена эмпирическая зависимость, описывающая взаимосвязь максимальной плотности ворсового покрова с зарядом и коэффициентом зарядки.

6. С использованием эмпирической зависимости рассчитано оптимальное значение коэффициента зарядки ворса для обеспечения наибольшей скорости процесса, то есть минимального времени получения заданной плотности ворсового покрова.

7. Предложена методика расчета и получено оптимальное значение коэффициента зарядки с учетом требования необходимой глубины внедрения ворса в клеевой слой.

8. Получена обобщенная эмпирическая зависимость для максимальной плотности ворсового покрова от напряженности электрического поля и коэффициента зарядки.

9. Предложена методика выбора оптимального межэлектродного расстояния в зависимости от напряженности электрического поля и коэффициента зарядки.

10. Предложены рекомендации для конструкции электрофлокатора, с учетом результатов исследований, направленные на увеличение производительности процесса.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Увеличение производительности процесса электрофлокирования является важной задачей, которую ставят перед собой изготовители рулонных флокированных материалов. Изложенная в настоящей работе методика оптимизации процесса для достижения его максимальной производительности позволит существенно увеличить количество выпускаемого материала, сократить расход дорогостоящего ворса без ухудшения качества конечного материала, и, как следствие, увеличить прибыль, получаемую предприятием. При этом практическое применение методики определения минимального времени флокирования не требует значительных временных и финансовых затрат. Она базируется на измерении коэффициента зарядки ворса, значение которого позволяет рассчитать основные технологические параметры процесса электрофлокирования, определяющие время достижения требуемой плотности ворсового покрова.

Предложенные соотношения позволяют получить значение коэффициента зарядки ворса, для которого достигается максимальная скорость выпуска материала нужной плотности ворсового покрова. При этом необходимо учитывать ограничения по прочности закрепления ворсового покрова на материале и выбирать ворс, обеспечивающий требуемое качество конечного материала.

В настоящее время достаточно сложно реализовать покупку ворса с заданным значением коэффициента зарядки, однако можно получать пробы и на основании анализа электрофизических свойств осуществлять выбор ворса с оптимальным для производительности коэффициентом зарядки. Подобный выбор можно осуществлять и для ворса, хранящегося на предприятии, так как известно, что в процессе хранения электрофизические свойства могут меняться. Как показали расчеты, наибольшую производительность обеспечивает ворс со сравнительно низким значением коэффициента зарядки, вследствие чего на предприятии можно осуществлять обработку «слишком хорошего» ворса с целью намеренного ухудшения его электрофизических характеристик.

Проведенные в работе исследования позволили получить зависимость предельной плотности ворсового покрова от коэффициента зарядки, на основании которой базируется предлагаемая методика. Полученная зависимость отражает влияние на процесс формирования ворсового покрова различных физических явлений, что является ценным для лучшего понимания процесса электрофлокирования.

Предложенный способ достижения наибольшей глубины внедрения ворса в клеевой слой дает возможность повышать качество флокированного материала, устанавливая соответствующие режимы работы оборудования. На данный процесс также влияет величина коэффициента зарядки, и производитель может осуществлять выбор ворса, отталкиваясь от поставленных целей: обеспечить наибольшую производительность при поддержании качества конечного материала на заданном уровне или добиться наилучшей прочности материала при установленной скорости его выпуска.

В результате исследования режимов работы оборудования, для достижения максимальной производительности процесса и наибольшей глубины внедрения ворса в клеевой слой, были разработаны рекомендации по усовершенствованию конструкции используемого оборудования.

Экономическая эффективность предложенной методики оптимизации процесса по времени достижения заданной плотности подтверждена расчетами, которые свидетельствуют о значительном увеличении прибыли, получаемой предприятием, при реализации данной методики.

Показать весь текст

Список литературы

  1. E.H. Физические основы технологии электрофлокирования. — Л.: Изд-во ЛГУ, 1984. — 232 с.
  2. Е. Н. Электрофлокирование (нанесение ворса в электрических полях). — М.:Легкая индустрия, 1977. — 232 с.
  3. О.М. Теоретические аспекты технологии электрофлокирования: Монография.- СПб.: СПГУТД, 2004. — 165 с.
  4. В. И., Глазов М. И. Кинетика зарядки и динамика волокон в электрическом поле. М., Изд-во «Наука», 1976. — 123 с.
  5. И. Флок — технология с тысячью применений. // II Междунар. Флок-конф.: Флок — 96. СПб.: СПГУТД. 6—7 мая 1996.
  6. В. А. Теория и практика электрофлокирования — М.: Изд-во ВЗПИ, 1992. 174 с,
  7. Berschev E.N., Semenov V.A. Bestimmung der maximalen Dichte des Faserflors bei elektrostatischer Beflockung // Technische Textilien. 1979. № 2. S. 110 112.
  8. В. А. Максимальная плотность ворсового покрова, достигаемаяметодом электрофлокирования. // Текстильная промышленность. — 1981.12, —С. 39—40.
  9. Е. Н., Неганова К. Н., Лобова Л. В. Вероятностная модель создания предельной плотности нанесения ворса в процессе электрофлокирования. //
  10. Изв. вузов. Сер. Технология текстильной промышленности. — 1963. — № 2.1. С. 36—39.
  11. В. А. Динамика образования плотности ворсового покрова приэлектрофлокировании. // Электронная обработка материалов. — 1983.№ 5.1. С. 69—72.
  12. Е. Н., Панкратов П. М. Модель заполнения поверхности ориентированными волокнами при электрофлокировании .// Изв. вузов. Сер. Технология текстильной промышленности. — 1983. — № 4. — С. 4448.
  13. В. А., Бершев Е. Н. К определению максимальной плотности нанесения ворса: Наклонное размещение волокон на основе. // В кн.: Технология прядильного, ткацкого и трикотажного производства. — Л.: ЛИТЛП им. С. М. Кирова, 1977. — С. 82—85.
  14. Сильные электрические поля в технологических процессах (Электронно-ионная технология)./ Под ред. акад. В. И. Попкова — М.: Изд-во «Энергия», 1969, —240 с.
  15. Наги-Заде А. Т. Зарядка частиц удлиненной формы на плоском электроде // Изв. АН СССР. Сер. Энергетика и транспорт. — 1966. — № 1. — С. 156—160.
  16. Наги-Заде А. Т. Зарядка волокон на плоских электродах // Изв. АН СССР. Сер. Энергетика и транспорт. — 1966. — № 4. — С. 81—89.
  17. В. И., Наги-Заде А. Т. Биполярное заряжение волокон на электродах, способ обнаружения и предельная величина заряда // Изв. АН СССР. Сер. Энергетика и транспорт. — 1968. — № 1. — С. 43—48.
  18. Е. Н. и др. К вопросу о перезарядке волокон при электростатическом нанесении ворса // Изв. вузов. Сер. Технология текстильной промышленности. — 1971. —№ 2.— С. 25—29.
  19. П. Г. Исследование процесса перезарядки ворса на плоских электродах флокатора // Исследование и моделирование технологических процессов производства нетканых текстильных материалов. — Л.: ЛИТЛП им. С. М. Кирова, 1979.
  20. В. В. Химическая подготовка ворса в электрофлокировании. — Л.: Изд-во ЛГУ, 1986. — 216 с.
  21. Е. Н., Иванов О. М., Шаглин Г. П. Способы оценки электрофизических свойств ворса для электрофлокирования. // Электронная обработка материалов. — 1989. — № 6.
  22. Голь дин И. А. и др. Применение клеевых композиций в производстве материалов с ворсовым покрытием за рубежом — М., 1971 г.
  23. Н. В., Бершев Е. Н. Измерение заряда волокон при электро-флокировании//Электронная обработка материалов. 1975. № 2. С. 69 — 73.
  24. П.Г. Контактная зарядка ворса на электродах флокатора.// Изв. вузов. Серия Технология текстильной пром — сти. — 1987. № 1. С. 42−47.
  25. Semenov V. A., Hersh S. P., Gupta В. S. Maximum Fiber Packing Density in Electrostatic Flocking // Textile Research Journal. — 1981. — № 11.
  26. E. H., Кириллов В. В. Статистическое рассмотрение ориентации удлиненных частиц в электростатическом поле // Журн. технической физики. — 1973, —№ 4. —Т. XIII.
  27. О. М., Бершев Е. Н. Определение предельных характеристик процесса флокирования // Электронная обработка материалов. — 1988. — № 4. — С. 34—37.
  28. П. Г. Исследование кинетики закрепления ориентированного синтетического ворса в поле электрофлокатора. // Электронная обработка материалов. — Кишинев. 1979. — № 3.
  29. Наги-Заде А. Т. Силовое воздействие однородного электрического поля на одиночное волокно // Изв. вузов. Сер. Электромеханика. 1967. — № 1. — С. 21—28.
  30. М. И. и др. Ориентация волокон в электростатическом поле // Изв. АН СССР. Сер. Энергетика и транспорт. — 1969. — № 6. — С. 80—86.
  31. П.Г. Исследование поведения синтетического ворса при контактной зарядке его на плоском электроде электрофлокатора.// Изв. вузов. Технология текстильной пром — сти. 1978. № 5. С. 27—31.
  32. P.O., Berschev E.N. «Zur Verteilung der Ladungen auf Kurzen Fasern bei der elektrostatischen Beflockung».// Flock. — 1981. — S. 7—12.
  33. E. H., Шаглин Г. П. Исследование перемещения волокон в однородном электростатическом поле с учетом аэродинамического сопротивления // Электронная обработка материалов. — 1976. — № 5. — С. 46—50.
  34. И. Е. Основы теории электричества // М.: Изд-во «Наука», 1966. — 624 с.
  35. О.М. Развитие теории и технологии производства электрофлокиро-ванных текстильных материалов: Дис.. докт. техн. наук/ СПГУТД. СПб., 2008. — 440 с.
  36. О.М. Разработка и физическое обоснование параметров высокопроизводительного технологического процесса флокирования нитей: Дис.. канд. техн. наук/ ЛИТЛПим. С. М. Кирова. Л., 1987.
  37. О.М. Модель процесса осаждения заряженного ворса в технологии электрофлокирования.// Изв. вузов. Сер. Технология текстильн. пром -ти. -2010.- № 1. —С. 77−80.
  38. О.М., Козлова М. В. Технология нетканых материалов (комбинированные методы).// Методич. указ. к лабор. раб. для студ. спец. 280 300 «Технология текстильных изделий», дн. форма обуч. — СПб.: СПГУТД, 2002.
  39. Иванов О М. Структура электрического поля и объемного заряда ворса при его осаждении на поверхность основы. /ВЕСТНИК Санкт-Петербургского государственного университета технологии и дизайна. 2009. — № 2(17). -С. 65 — 70.
  40. E.H., Андросов В. Ф. Применение электрических полей в текстильной и легкой промышленности. — М.: Легкая индустрия, 1968. — 260 с.
  41. П. Г. Способ электростатического нанесения ворсовых покрытий // Электронная обработка материалов. — 1997. — № 5 — 6.С. 4752.
  42. П. Г., Остовская Л. Ю. Устройство для измерения проводимости однородных частиц // Электронная обработка материалов. — 1985. — № 5.1. С. 84—85.
  43. Н. В. Разработка режимов зарядки и поляризации волокон в технологических процессах производства нетканых материалов методом элек-трофлокирования: Дис.. канд. техн. наук/ ЛИТЛП им. С. М. Кирова. Л., 1984.149 с.
  44. П. Г., Иванова С. Ю., Антонов Б. Н. Способ определения плотности покрытия ворсовых материалов.// Текстильная промышленность. — 1986. -№ 12. —С. 49—50.
  45. П. Г. Устройство для контроля поверхностной плотности ворсового покрытия.// Изв. вузов. Сер. Технология текстильной промышленности.1989,—№ 1. С. 137.
  46. П. Г. Оптический метод контроля поверхностной плотности тонких слабопоглощающих волокносодержащих материалов. // Текстильная промышленность. — 1995. № 12. — С. 3336.
  47. Патент 1 376 739. Россия. МКИ4 G 01 N 21/17. Способ измерения поверхностной плотности ворсового покрытия./ П. Г. Шляхтенко, В. П. Гусев. Опубл. 17.05.93.
  48. Патент 1 549 309. Россия. МКИ4 G 01 N 21/17. Устройство для контроля поверхностной плотности ворсовых материалов./ П. Г. Шляхтенко, A.B. Галкин.1. Опубл. 18.05.93.
  49. Пат. 3 543 721 США, МКИ В 05 в 5/02. Способ и устройство для электростатического нанесения ворса на текстильный материал / В. Линнеборн (Германия). Заявлено 02.01.68- Опубл. 01.12.70.
  50. С. Ю., Бершев Е. Н., Иванов О. М. Оптический способ измерения поверхностной плотности ворса электрофлокированных нетканых материалов // Изв. вузов. Сер. Технология текст-ной пром-сти. — 1990. —№ 2.
  51. С. Ю., Бершев Е. Н., Иванов О. М. Метод и прибор для контроля плотности нанесения ворса: 2-я Междунар. флок-конференция «Флок-96», Санкт-Петербург 6−7 Мая 1996.
  52. А. с. 1 602 176 Россия. МКИ G 01 N 21/89. Устройство для измерения плотности ворсового покрытия полотна // С. Ю. Иванова, Е. Н. Бершев, О. М. Иванов (Россия). Опубл. 22.02.90.
  53. А. с. 1 736 252 Россия. МКИ G 01 N 21/59. Способ определения плотности ворсового покрытия // С, Ю. Иванова, Е. Н. Бершев, О. М. Иванов (Россия). Опубл. 22.01.92.
  54. В. А., Бершев Е. И. Моделирование механических процессов производства нетканых материалов. — Л.: Изд-во ЛГУ, 1983. — 102 с.
  55. В. И. Курс высшей математики. Т. 1. — М.: Изд-во «Наука», 1974. —480 с.
  56. В. И. Курс высшей математики. Т. 2 — М.: Изд-во «Наука», 1974.656 с.
  57. В. И. Курс высшей математики. Т. 3, ч. 1. — М.: Изд-во «Наука», 1974. —415 с.
  58. В. И. Курс высшей математики. Т. 3, ч. 2 — М.: Изд-во «Наука», 1974. —672 с.
  59. Ю. А., Маричев О. И., Прудников А. П. Таблицы неопределенных интегралов. М.: Главная ред. физико-математической лит-ры изд-ва «Наука», 1986, — 192 с.
  60. Л. Д., Лившиц Е. М. Электродинамика сплошных сред. — М.: Физматгиз, 1957. — 660 с.
  61. П. Г. К физике процессов, протекающих при электрофлокиро-вании // Изв. вузов. Сер. Технология текстильной промышленности. —1985. —2. — С. 39—42.
  62. Brokmeier D. Neuere Erkenntnisse bei der Beflockung von textilien Flachengebilden // Flock. 1980. № 20. Dezember — S. 12—20.
  63. Gabler K. Untersuchungen des Flugverhaltens von Flock mit Hilfe der Hochfre-quenzkinematografie // Flock. 1980. № 20. Dezember — S. 23—26.
  64. E. H., Иванов О. M., Редькин И. О. Сравнение эффективности нанесения ворса на текстильный материал при электрофлокировании различными способами // Изв. вузов. Сер. Технология текстильной промышленности. —1987. —№ 4. —С. 35—38.
  65. Е. Н., Андросов В. Ф. Применение электрических полей в текстильной и легкой промышленности.— М.: Легкая индустрия, 1968.— 260 с.
  66. В. П., Стрельцов Б. Н. Электроаэродинамика текстильных волокон. — М.: Изд-во «Легкая индустрия», 1970. — 432 с.
  67. Г., Корн Т. Справочник по математике. — М.: Изд-во «Наука», 1973.832 с.
  68. Э., Робинсон Г. Математическая обработка результатов наблюдений. Пер. с англ. — М.: Изд—во «Мир», 1975.
  69. К., Лецкий Э. и др. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов. — М.: Изд — во «Наука», 1977.
  70. В. И., Бобков В. В., Монастырский П. И. Вычислительные методы.
  71. М.: Изд — во «Наука», 1977.
  72. Е. Н., Семенов В. А. Ориентация удлиненных частиц в однородном электрическом поле // Электричество. — 1978. — № 4.
  73. Semenov V. A., Hersh S. P., Gupta B. S. Method For Increasing the Pile Density in Electrostatic Flocking by Adding a Direeting Electrode/ IEEE IAS Annual Meeting 5 9 October — Philadelphie 1981.
  74. О. M., Бершев E. H., Редькин И. О. Влияние способа нанесения ворса на скорость процесса электрофлокирования рулонных материалов // ЛИТЛП им. С. М. Кирова. Л. 1986. — 11 е.: Деп. в ЦНИИТЭИ легпром 26.12.86, № 1845-ЛП.
  75. А. П. Разработка систем подачи волокон и клея для создания технологии производства рулонных флокированных нетканых материалов. Дис.. канд.техн.наук — Л., 1991.
  76. Е. Н., Лобов В. Ф. Технология и оборудование для нанесения ворса в сильных электрических полях: Обзорная информация — М.: ВНИИЭСМ, 1976.
  77. Н. Непрерывное флокирование рулонных материалов с использованием зон дозирования и флокирования, соединенных последовательно: Доклады 7 Международного Флок-симпозиума.Дармштадт, 1982.
  78. А. с. 1 024 538 СССР. МКИ В 05 В 5/08. Способ получения ворсового материала/ П. Г. Шляхтенко, Е. Н. Бершев, Е. И. Фирсов (СССР) Опубл. 25.06.83, Бюл. 23.
  79. Пат. 1 427 680 ФРГ, МКИ В 05 В 5/04. Устройство для непрерывного нанесения ворса / У. Мааг, Р. Вирт (ФРГ) — Заявлено 19.11.64- Опубл. 21.09.72.
  80. А. с. 767 251 СССР. Устройство для нанесения волокон в электрическом поле / В. А. Семенов, Е. Н. Бершев (СССР) — Опубл. 15.10. 80- Бюл. № 36.
  81. Пат. 2 057 218 Россия. МКИ D 04 H 11/00. Устройство для электростатического нанесения ворсовых покрытий / П. Г. Шляхтенко, И. В. Котельников (Россия). Заявлено 18.01.91- Опубл. 27.03.96- Бюл. № 10.
  82. А. с. 636 293 СССР. Устройство для нанесения ворса на поверхность / Е. Н. Бершев, M. М. Степанов, Г. П. Шаглин, Ю. А. Авиксон, А. И. Сазыкин (СССР). — Опубл. 20.12.78- Бюл. № 45.
  83. И. П., Доровских В. И. Расчет и исследование поля коронного разряда для системы электродов ряд проводов между плоскостями // Электронная обработка материалов. — 1980. — № 2. — С. 47—50.
  84. О. М., Бершев Е. Н., Перепечко Н. Ф., Шаглин Г. П. Влияние коронного разряда на выбор оптимальных параметров технологического процесса флокирования нитей // Электронная обработка материалов. — 1988. — № 5. — С. 48—50.
  85. О.М. Электрофлокирование: новые возможности.// Рынок легкой промышленности. № 9. 12.2000 01.2001 г., С. 32 — 34.
  86. Заявка № 6 036 891, Япония, МКИ В05В5/05 Узел для придания порошку электростатического заряда и устройство для электростатического нанесения порошковых покрытий. — Заявл. 10.03.86. Опубл. 10.03.86.
  87. А. с. 1 484 384 СССР. МКИ В 05 Д 1/06. Способ электростатического нанесения ворсового материала / О. М. Иванов, Г. П. Шаглин, Е. Н. Бершев — Опубл. 07.06.89, Бюл. 21.
  88. J. N. Berschev, О. М. Ivanov Die Berechnung der Einrichtungsparameter fur Kleberauftrag bei Flockgarnherstellung // 7. Chemnitzer Textilmaschinen — Tagung. 05 — 06 Oktober 1999. S. 8—12.
  89. ГОСТ 3815.3 93. Материалы ворсовые. Метод определения прочности закрепления ворса. — Введ. 1995−01−01. — М.: Стандартинформ, 1994. — 13 с.
  90. ГОСТ 21 530–76. Покрытия и изделия ковровые. Метод определения стойкости к истиранию ворсовой поверхности. Введ. 1977−07−01. — М.: Издательство стандартов, 1981. — 7 с.
  91. О.М., Козлова М. В. Отделка материалов для обуви методом элек-трофлокирования.// Междунар. научно-практ. семинар «Обувь. Изделия из кожи». СПб. 13 14.09.2000. С. 15 — 16.
  92. О.М. Модель поведения потока волокон в электрическом поле при производстве флокированного материала.// Вестник С.-Петербургского государственного университета технологии и дизайна. СПб. 2007. № 13. С.30−35.
  93. Т.В. Исследование и оптимизация технологического производства флокированной пряжи с целью минимизации потерь сырья и расхода электроэнергии.// Дис. канд. техн. наук / СПбГУТД, СПб., 2002.
  94. О.М. Нетканые материал. Методы оптимизации технологических процессов: учебное пособие. СПб.: СПГУТД, 2007. — 53 с.
  95. О.М. Моделирование и оптимизация технологических процессов производства нетканых материалов.// Методич. указ. к лабор. раб. для студ. спец. 280 600 «Технология текстильных изделий», дн. форма обуч. — СПб.: СПГУТД, 2002.
  96. О.М. Оптимизация технологических процессов производства нетканых материалов (методическое пособие). // Контр, задания для студ. заочн. обучения специализации 280 309 «Технология нетканых текстильных материалов». СПб.: СПГУТД, 2008. — 53 с.
  97. П.Г. Неразрушающие методы оптического контроля структурных параметров волокносодержащих материалов: Монография. — СПб.: СПГУТД, 2010. — 258 с.
  98. О. М., Павлова Е. С., Иванова С. Ю. Модель процесса формирования ворсового покрова в технологии флокирования с учетом изменения скорости подачи ворса // Изв. вузов. Сер. Технология текстильн. пром -ти. 2010.1. Том 10. С. 66−70.
  99. О. М., Павлова Е. С. Анализ влияния технологических параметров процесса флокирования на его производительность // Изв. вузов. Сер. Технология текстильной пром -ти. Иваново: ИГТА, 2010. — С. 5 — 7.
  100. О. «М., Павлова Е. С., Иванова С. Ю. Оптимизация технологического процесса электрофлокирования // Изв. вузов. Сер. Технология легкой пром -ти. 2011.- № 3. С, 35 — 42.
  101. О. М., Павлова Е. С., Кочетова JI.B. Изменение структуры электрического поля и объемного заряда ворса с ростом поверхностной плотности ворсового покрова // Изв. вузов. Сер. Технология легкой пром -ти. 2011. — № 3. С. 78 — 84.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!