Функционально-стоимостной анализ. 
Экономический анализ

К наиболее эффективным методам хозяйственной деятельности с целью выявления резервов экономии затрат материальных, трудовых и денежных ресурсов на производство продукции относится функционально-стоимостной анализ (ФСА).

Зарождение функционально-стоимостного анализа относится к концу 1940;х гг. и связано с именами двух специалистов: советского инженера Ю. Соболева (Пермский телевизионный завод) и американского инженера Л. Майлза (фирма «GE»), которые примерно одновременно сформулировали принципы этого метода, предложив качественно новые подходы к поиску резервов снижения себестоимости изделия^[1]. Узел усиления микротелефона, предложенный Соболевым, позволил сократить количество деталей на 70%, затраты материалов — на 42%, трудоемкость — на 69%, а общую себестоимость — в 1,7 раза.

В чем же заключается сущность данного метода? Если рассматривать последовательность поиска резервов сокращения затрат, то она очевидна для аналитика: это сравнение фактических сумм затрат по определенным статьям и элементам с нормативными. Положительные отклонения и считаются резервами.

ФСА основывается на утверждении, что каждый продукт, объект и т. д. существует и вырабатывается для того, чтобы удовлетворять определенные потребности, т. е. выполнять определенные функции. Но, используя тот или иной предмет, можно увидеть, что он выполняет не одну, а всегда несколько функций, которые можно разделить следующим образом:

• — основные, выполняющие главную задачу;
• — выполняющие дополнительную роль;
• — ненужные функции.

Отсюда, если функции не нужны, то и затраты на их создание также лишние. Поэтому ФСА все затраты подразделяет на необходимые для выполнения объектом его функционального назначения и излишние, возникающие в результате несовершенства конструкторских решений. Кроме того, необходимо отметить, что каждая функция может быть выполнена разными способами путем различных технологических и технических решений и, соответственно, требует разных объемов затрат. Выбирая тот или иной способ осуществления определенной функции, можно заранее определить минимальную сумму затрат на ее исполнение.

Итак, ФСА — это метод поиска более дешевых способов выполнения главных функций путем организационных, технических, технологических и других изменений производства при одновременном исключении лишних функций.

По мнению Ю. Соболева, анализ каждой детали должен начинаться с характеристики всех ее конструктивных элементов: материала, размеров, допусков, плоскостей, резьб, отверстий, параметров шероховатости поверхностей и т. д. Каждый из перечисленных элементов рассматривается как самостоятельная часть и относится, в зависимости от его функционального назначения, к основной или вспомогательной группам.

Элементы основной группы характеризуют качество, надежность, технические возможности машины и должны удовлетворять эксплуатационные требования. Элементы вспомогательной группы служат для конструктивного оформления детали.

Опираясь на свое исследование, Ю. Соболев пришел к выводу, что затраты, и особенно по вспомогательной группе элементов, как правило, являются завышенными, их можно сократить без ущерба для качества функционирования детали, сборочной единицы или изделия. Причем лишние затраты становятся заметными именно в результате расчленения детали на элементы. Индивидуальный подход к каждому элементу, нахождение в результате такого анализа новых, экономически более выгодных конструкторско-технологических решений и составляет основу метода Ю. Соболева.

В 1947 г. инженером Л. Майлзом из компании «Дженерал электрик» был предложен эффективный способ снижения издержек производства путем выявления и устранения тех элементов затрат по исследуемому объекту, которые не были обусловлены выполняемыми функциями. Распространению метода не только в США, но и в других странах, способствовала его высокая эффективность. Подсчитано, что каждый доллар, затраченный на проведение анализа, обеспечивает до 10 долларов экономии¹.

Л. Майлз, Ю. Соболев, позднее специалисты из Германии X. Эберт и К. Томас^[2][3] в качестве критерия для отбора вариантов конструкции при проведении ФСА предлагают минимизацию затрат на производство изделия при условии, что потребительские свойства нового варианта не хуже базового.

Этот критерий имеет два существенных недостатка — не учитываются затраты ресурсов на последующих, после изготовления, стадиях жизненного цикла изделия, а также не дается расчет комплексного показателя качества — полезного эффекта. Новый вариант изделия, как правило, не может быть лучше старого абсолютно по всем потребительским свойствам и в одинаковой мере, поэтому для сравнению нужен интегральный или обобщающий показатель.

В дальнейшем в ряде работ предлагалось совершенствование методики расчета критерия и определения показателей ФСА. Так М. Г. Карпунин и Б. И. Майданчик в своей работе «Основы функционально-стоимостного анализа» в качестве показателя для отбора вариантов конструкции изделия предлагают приведенные затраты, определяемые как сумма текущих затрат на изготовление и приведенных единовременных затрат на разработку и внедрение. Ограничение одно — качество нового варианта не должно быть ниже базового.

Л. П. Горлова, Е. П. Крыжановская и В. В. Муравская в качестве критерия ФСА предлагают приведенные затраты, определяемые согласно «Методике (основным положениям) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений» 1977 г. Еще более полно учитываются требования комплексности отбора, предложенные А. В. Гличевым^[4] для летательных аппаратов — отношение целевой отдачи всей совокупности летательных аппаратов данной конструкции (модели) к полным затратам общественного труда на проектирование, изготовление и эксплуатацию данных аппаратов, а также технических средств, обеспечивающих их эксплуатацию. При расчете целевой отдачи учитываются технические свойства изделия (число пассажиро-мест, среднерейсовая скорость полета, среднегодовой налет самолета, количество, срок службы, ожидаемый коэффициент загрузки в каждом году эксплуатации). При расчете полных затрат учитываются технологичность конструкции, технические условия производства и эксплуатации, специализация производства. Этот критерий можно применить для любой продукции, но обязательно с уточнением перечня и методов расчета технических (потребительских) свойств, организационных и технико-экономических факторов ироизводства и эксплуатации, хотя свойства и факторы не могут быть унифицированы. Дополнительно также следует учесть вспомогательные и ненужные функции объекта, а также изменения затрат в сферах разработки, обращения и восстановления объекта, снижение сопутствующих затрат материальных ресурсов для производства продукта с применением нового объекта по сравнению с базовым.

Р. А. Фатхутдинов в работе «Стандартизация элементов функционально-стоимостного анализа эффективности машин»^[5] рекомендовал определять критерий ФСА эффективности машин по формуле.

где Е_у — критерий ФСА эффективности данного вида машин на у-м предприятии — потребителе, единица полезного эффекта, руб.; п — количество единиц данного вида машин, находящихся на балансе у-го предприятия; Т — нормативный срок службы i-й единицы машины данного вида, лет; П;_у/ — полезный эффект использования i-й единицы данного вида машин на у-м предприятии в t-м году, единица полезного эффекта, шт.; 3_iyt — затраты всех ресурсов по i-й единице данного вида машин для у-го предприятия в t-м году, руб/шт., которые можно определить по формуле.

где 3_jyt — затраты всех ресурсов по i-й единице данного вида машины для у-го предприятия в t-м году, руб/шт.; З_разр — затраты (сметная стоимость) на разработку машины данного вида, включая научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, руб.; N — предполагаемый суммарный выпуск данной модели машин всеми предприятиями за все года производства, шт.; m — количество предприятий — изготовителей данного вида машины; 3_осву — затраты на освоение в производстве (на технологическую подготовку производства) данного вида машины в условиях у-го предприятия-изготовителя, руб.; З_изг^ — затраты на изготовление (полная себестоимость) i-й единицы данного вида машины в условиях у-го предприятия-изготовителя, руб/шт.; Е_н — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; 3_ofy — затраты на обращение (транспортирование, хранение, подготовку ремонтной базы, монтаж, пуск) i-й единицы данного вида машины в условиях у-го предприятия-потребителя, руб/шт.; Т_у — нормативный срок службы машин данного вида в условиях у-го предприятия-потребителя в ?-м году, руб/шг.; 3_ttiyt — затраты на восстановление (ремонты), руб/шт. В затраты на эксплуатацию машины входят расходы на энергию (включая топливо) для ее функционирования, вспомогательные материалы (смазка и т. п.), заработная плата обслуживающего персонала, доля амортизации зданий и сооружений, приходящаяся на данную единицу машины, косвенные расходы. В затраты на восстановление входят затраты на запасные части, заработная плата ремонтного персонала, энергия и материалы для проведения ремонтных работ, доля амортизации зданий и сооружений ремонтной организации, приходящаяся на данную машину, косвенные ремонтные расходы; ДЗ_М — снижение затрат материальных ресурсов на изготовление продукта с применением новой машины по сравнению с базовой, в рублях па среднегодовую программу продукта, выпускаемого одной машиной; N — предполагаемый суммарный выпуск данной модели машин всеми предприятиями за все годы производства, шт.

Критерий ФСА может рассчитываться также по каждой единице машин. Полезный эффект машин с одной основной функцией (важнейшим параметром) рекомендуется определять по формуле.

где — часовой полезный эффект, но основной функции (часовая паспортная производительность) i-й единицы данного вида машин на ум предприятии в t-м году, единица полезного эффекта; — годовой плановый фонд времени работы единицы машины на у-м предприятии в t-м году, ч. Рассчитывается он с учетом сменности работы машины, продолжительности смены, дополнительных простоев в праздничные и предпраздничные дня, простоев в планово-предупредительном ремонте и резерве; k_liiy — коэффициент, учитывающий дополнительно удовлетворяемые потребности и вспомогательные функции /-й единицы данного вида машин на у-м предприятии. Вспомогательные функции способствуют выполнению основных функций машины, поэтому этот коэффициент может быть равен или больше единицы; k_niy — коэффициент, учитывающий ненужные (избыточные или лишние) функции i-й единицы данного вида машин на у-м предприятии. Эти функции снижают количество полезного эффекта, поэтому этот коэффициент может быть равен или меньше единицы.

Критерий ФСА эффективности данного вида машин в целом, но отрасли (подотрасли) определяется как средневзвешенная величина:

где п_у — число состоящих на балансе у-го предприятия машин данного вида, шт.

Полезный эффект машин с одной основной функцией, и по которой имеется достаточное количество статистических данных, рекомендуется определять по корреляционным зависимостям.

По машинам (приборам) с несколькими основными функциями полезный эффект рекомендуется определять экспертными методами. Сущность экспертных методов прогнозирования заключается в выработке коллективного мнения группы специалистов в данной области. Экспертные методы могут приниматься не только для прогнозирования полезного эффекта или элементов затрат по объекту, но и для оценки полезного эффекта (технического уровня) серийно выпускаемого объекта, характеризующегося несколькими основными функциями.

При экономическом обосновании целесообразности создания или обновления модели полезный эффект машины следует определять за оптимальный (нормативный) срок ее службы, а при определении фактического годового экономического эффекта использования машины (для расчета единого фонда поощрения) полезный эффект берется тоже фактический по отчетным данным за тот же год.

Затраты совокупного труда на получение от машины полезного эффекта складываются из элементов затрат по стадиям ее жизненного цикла. Например, на год внедрения машины в эксплуатацию затраты 3^ рекомендуется определять по ранее представленной формуле.

Рассмотрим пример расчета критерия ФСА эффективности машин, предложенного Р. А. Фатхрутдиновым.

Пример 2.30.

Исходные данные для расчета приведены в таблице.

Данные (условные) для расчета критерия ФСА эффективности машин на уровне предприятия.

В данном примере прогнозируется эффективность газомотокомпрессоров (ГМК) на стадии их проектирования, поэтому все элементы затрат рассчитаны на основе нормативов, а для иллюстрации снижения полезного эффекта машины по мере ее старения и роста затрат введены годовые корректирующие коэффициенты. В связи с плохим учетом фактических затрат по годам эксплуатации данных машин, упомянутые нормативы и корректирующие условные коэффициенты приведены только для иллюстрации схемы расчета эффективности. При наличии фактического учета всех элементов затрат по всем стадиям жизненного цикла машин и годам их эксплуатации расчет нормативов и корректирующих коэффициентов не вызовет особых затруднений.

На практике, безусловно, не все виды эксплуатационных и ремонтных затрат по годам эксплуатации машин изменяются в одинаковой мере. Однако в целях сокращения в таблице приняты среднегодовые эксплуатационные и ремонтные затраты, а также корректирующие коэффициенты. В данном примере сделаем расчеты на 1-й и 15-й годы эксплуатации ГМК.

Подставив в формулу П, у = П{]_{Г (},? ? k_ur/? k_ur/ исходные данные из таблицы, найдем полезный эффект 1-го компрессора на 1-й и 15-й годы его эксплуатации:

где 8760 — календарный фонд времени, ч.

Полезный эффект 6-го компрессора на 1-й и 15-й годы эксплуатации составит:

Полезный эффект 1-го компрессора за 15 лет его эксплуатации составит:

Затраты в сфере обращения (на внедрение) 1-го компрессора равны:

Затраты на эксплуатацию 1-го компрессора в 1-й год равны:

То же, в 15-й год:

Затраты на ремонты 1-го компрессора в 1-й год равны:

То же, в 15-й год:

Совокупные затраты по 1-му компрессору в 1-й год его эксплуатации равны: Совокупные затраты по 1-му компрессору за весь его жизненный цикл составят:

Критерий ФСА эффективности 1-го компрессора в 1-й год его эксплуатации равен:

Критерий ФСА эффективности 1-го компрессора за весь его жизненный цикл:

Аналогично определяем показатели и по другим компрессорам. Результаты расчетов сводим в таблицу.

Расчет критерия ФСА эффективности ГМК (условно).

Анализ данных таблицы показывает, что критерий эффективности отличается, как по отдельным машинам одной марки, так и по годам их эксплуатации. Например, эффективность 1-го компрессора через 15 лет снизилась в 3,2, а последнего, более совершенного компрессора — в 2,3 раза. Для выявления причин снижения эффективности машин необходимо наладить учет не только полезного эффекта и всех элементов затрат ресурсов по каждому году жизненного цикла машин, но и факторов, влияющих на эти показатели.

Кроме прогнозирования и планирования полезного эффекта, элементов совокупных затрат и критерия ФСА необходимо на перспективный период по каждому виду машин планировать нормы расхода важнейших ресурсов по формуле.

где И#* — норма расхода i-го вида ресурса по j-й стадии жизненного цикла данной машины на t-й год, натуральный измеритель (руб.) на единицу полезного эффекта; P_jjr — расход г-го вида ресурса (материалы, электроэнергия, топливо, трудоемкость и т. п.) на j-й стадии жизненного цикла машины на t-й год, натуральный измеритель (кг, кВт • ч, нормо-ч и т. д.) или руб.; П} полезный эффект машины на t-й год, единица полезного эффекта.

В целом по всем стадиям жизненного цикла машины норма расхода ресурса определяется, но формуле.

где т — количество стадий жизненного цикла машины.

В себестоимости продукции рекомендуется планировать и анализировать коэффициенты использования металлов при производстве и ремонте машин.

Коэффициент использования металлов при производстве машины определяется, но формуле.

где М_д — масса всех металлических деталей (без покупных) машины, кг; М₃ — масса заготовок (включая потери металла при их подготовке) этих же деталей.

Коэффициент использования металлов на стадии ремонтов определяется аналогично.

где М_{3 ч} — масса всех металлических запасных частей к машине, израсходуемых за ее жизненный цикл (в среднем за год), кг; М_ззп — масса заготовок (включая потери металла при их подготовке) этих же запасных частей, кг.

Рекомендуется также определять коэффициент использования металлов по всем стадиям жизненного цикла машины.

где М_м — масса машины (без неметаллических изделий), кг; М_р — масса расходуемого по всем стадиям жизненного цикла машины металла, кг. Учитываются удельные (на одну машину) расходы металла при разработке новой машины (на опытные образцы и т. п.), при ее освоении (на технологическую оснастку), при изготовлении, внедрении, эксплуатации и ремонтах.

Одним из направлений повышения коэффициента использования металлов в целом по машине является расчет и анализ аналогичных коэффициентов по каждой детали, разработка и внедрение организационно-технических мероприятий по их повышению.

Эффективность использования отдельных видов ресурсов (материалы, энергия, живой труд) по машинам следует планировать с учетом всех стадий их жизненного цикла, а не только производства.

Практика применения ФСА за рубежом и в промышленности нашей страны показывает, что для координации выполнения работ по ФСА необходимо создание специальной службы из высококвалифицированных специалистов (конструктор, технолог, экономист, системщик-программист). Эта служба (отдел, бюро, группа), как правило, подчиняется непосредственно главному экономисту (заместителю директора по экономическим вопросам) или главному инженеру. Основными ее функциями являются планирование работ по ФСА, подготовка приказов о проведении анализа отдельных объектов, разработка методических документов (стандартов) по прогнозированию полезного эффекта и элементов затрат, оценке эффективности объектов, классификации основных и вспомогательных функций объектов различного вида, экспертиза выполненных работ, оформление документов по стимулированию работ и т. п. Таким образом, служба ФСА не проводит непосредственный анализ эффективности объектов, а организационно и методически помогает научно-техническим службам своевременно выполнять эти работы.

В стандартах предприятия по ФСА должны содержаться классификаторы основных и вспомогательных функций типовых объектов (машин, их сборочных единиц, деталей, технологических процессов, материалов и т. п.), правила отнесения функций объектов к основным, вспомогательным или ненужным, нормативы затрат различных ресурсов на типовые детали и операции, методы прогнозирования полезного эффекта и элементов затрат, порядок расчета показателей эффективности объектов, примеры проведения анализа различных объектов и др.

Важно также обеспечить методическое, хозрасчетное и организационное единство анализа. Обеспечение методического единства анализа предполагает установление в отраслевых стандартах и в стандартах предприятия взаимосвязанных требований, учитывающих полезный эффект машины и совокупные затраты на его получение по всем стадиям жизненного цикла машины за оптимальный срок ее службы. Любое требование в стандартах или конструкторской документации должно быть увязано с конечной целью создания и функционирования объекта. Повышение промежуточных показателей (например, снижение себестоимости производства машины) не должно быть самоцелью, главное — улучшить конечный показатель — эффективность машины.

Сократить суммарную продолжительность проведения анализа можно используя принципы непрерывности, параллельности и оптимальной последовательности. Организация работ будет максимально отвечать требованиям непрерывности, если отношение рабочего времени анализа к общей его длительности будет близко единице, т. е. время прохождения анализируемой документации между рабочими местами специалистов-аналитиков будет минимальным. Оптимальная последовательность процесса анализа сокращает время прохождения документации, данных и т. п. от одного рабочего места к другому. Для количественной оценки упомянутых принципов организации рекомендуется рассчитать коэффициенты непрерывности и оптимальной последовательности. Анализ этих коэффициентов служит снижению продолжительности и трудоемкости проведения ФСА.

При ФСА эффективности нескольких машин, очередность проведения анализа устанавливается по величине ожидаемого экономического эффекта от их использования. Анализ машины с наибольшим эффектом проводится в первую очередь. При невозможности такого расчета очередность устанавливается по расчетной или фактической стоимости машины.

Установление основных и вспомогательных функций машины осуществляется на основе анализа условий применения машины и технического предложения на ее разработку. Сначала определяется, что нужно сделать, а затем — какими средствами. На этих ранних стадиях создания объекта весьма эффективны многовариантные разработки будущих машин, предназначенных для выполнения заданных работ с минимальными совокупными затратами. Это требование относится как к машине в целом, так и к ее составным частям и технологии производства.

Следует также учитывать принцип субоптимизации, который означает, что оптимальность всех элементов машины не гарантирует оптимальности машины в целом. Например, при высоком уровне технологичности всех составных частей машины уровень технологичности ее в целом может быть невысоким из-за нерациональной кинематической схемы.

Одним из организационных мероприятий проведения ФСА является подготовка форм сбора данных прогнозирования полезного эффекта машин и необходимых затрат. В формы включаются только те данные, которых нет в статистической отчетности или паспорте предприятия. В формах, рассылаемых сторонним организациям и предприятиям, должна применяться терминология, принятая для статистической отчетности. В формы следует вводить абсолютные значения, по которым при необходимости могут быть рассчитаны удельные и относительные показатели. Данные должны охватывать период не менее чем за пять лет. В сравнительные аналитические таблицы должны включаться показатели по аналогичным зарубежным и отечественным машинам.

Важный аспект эффективности ФСА — это выявление так называемых ненужных функций машин, т. е. таких, без которых они могут в полной мере и качественно выполнять основные и вспомогательные функции.

Одним из направлений повышения эффективности ФСА и сокращения времени его проведения является соблюдение принципа преемственности, т. е. учета при проектировании и анализе достижений научно-технического прогресса, отечественного и зарубежного передового опыта, а также ранее разработанных технических решений (элементов объекта). Отметим, что уровень преемственности технического решения прежде всего оказывает влияние на величину затрат ресурсов на стадиях его разработки и освоения, так как при высоком уровне преемственности многие технические решения по объекту (сборочные единицы, детали, технологические процессы, методы организации и т.и.) повторно не надо разрабатывать и осваивать в производстве.

Однако по крупносерийной массовой продукции или многократно применяемому техническому решению удельные затраты (на единицу продукции или одно решение) на разработку и освоение в совокупных затратах ресурсов незначительны (например, по автомобилям, газовым плитам они составляют менее 1%). Поэтому к подобным изделиям не может применяться требование о максимальной преемственности решения. Это требование может привести, во-первых, к продолжению применения устаревших технических решений, во-вторых, к избыточности технических параметров и материалоемкости объектов. Для массовой продукции эффективно применение принципов межвидовой унификации агрегатирования.

Таким образом, уровень преемственности ранее разработанных технических решений в новых решениях должен уменьшаться по мере повышения повторяемости или серийности выпуска (применения) этих решений.

Необходимо также определять степень заимствования, которое может быть не только по отношению к изделию, но и по отношению к производству. Поскольку одна и та же конструкция может изготавливаться на нескольких предприятиях, то наряду с коэффициентом применяемости следует рассчитывать и коэффициент освоенности конструкции в данном производстве.

Уровень унификации объектов должен быть оптимальным. В противном случае унификация может привести не только к экономической эффективности, но и к возможным потерям.

Источники возникновения экономического эффекта и возможных потерь от унификации объектов приведены в табл. 2.3.

Таблица 23

Источники экономического эффекта и возможных потерь от унификации объектов по стадиям их жизненного цикла

Важен в функционально-стоимостном анализе также принцип учета взаимосвязей технических, организационных, экономических, социальных и психологических аспектов управления эффективностью машин.

Прогрессивные технические решения могут иметь различный уровень эффективности в зависимости от параметров других сторон управления. Например, точный метод изготовления детали будет эффективным при значительной программе ее выпуска. Для единичных методов организации производства невыгодно проектировать и изготавливать дорогостоящую технологическую оснастку. Граница эффективности применения прогрессивной технологии определяется только экономическими расчетами. Транспортные средства большой грузоподъемности, например, эффективно использовать на больших расстояниях, на малых же расстояниях, наоборот, эффективны транспортные средства малой грузоподъемности и т. д.

На практике возникают и такие ситуации, когда прогрессивное техническое решение выгодно внедрять в данных организационных условиях, а необходимые материальные условия для этого еще не созданы (отсутствует новое технологическое оборудование или нет финансовых ресурсов на его проектирование и т. д.).

Показатели и критерии эффективности машины рассчитываются на каждом этапе конструкторской подготовки производства и согласовываются с заказчиком (основным потребителем). На каждом этапе должны проводиться многовариантные расчеты.

На действующих объектах по результатам проведения ФСЛ их эффективности разрабатываются и согласовываются со всеми предприятиями и организациями, входящими в отдельные стадии жизненного цикла объекта, организационно-технические мероприятия по повышению полезного эффекта и снижению совокупных затрат (возможно при повышении затрат на отдельной стадии жизненного цикла объекта). Эти мероприятия должны учитывать все показатели качества объекта, виды ресурсов, стадии жизненного цикла объекта, различные аспекты управления его эффективностью.

На Западе, в отличие от нашей страны, этот метод быстро завоевал всеобщее признание. И сегодня, на крупнейших фирмах, каждый доллар, затраченный на проведение ФСА, дает экономию от 7 до 20 долл, в зависимости от отрасли и объекта исследования. У нас этот метод достиг достаточно высокого уровня лишь в электротехнической промышленности.

• [1] Каи, Г. Б., Ковалев А. П. Технико-экономический анализ и оптимизация конструкциймашин. М.: Машиностроение, 1981.
• [2] Горлова Л. Я, Крыжановская Е. Я, Муравская В. В. Организация проведения функционально-стоимостного анализа на предприятии. М.: Финансы и статистика, 1982.
• [3] Эберт X., Томас К. Анализ затрат на основе потребительской стоимости: новые методырационализации. М.: Экономика, 1975.
• [4] Гличев А. В. Экономическая эффективность технических систем. М.: Экономика, 1971.
• [5] Фатхутдинов Р. Л. Стандартизация элементов функционально-стоимостного анализа.М.: Изд-во стандартов, 1985.