ВКРТехнология восстановления деталей штифтовых соединений

Расчёт режимов резания

Определение глубины резания. D — диаметр сверла

Выбор подачи

Определение скорости резания

Сv=9.8q=0.4y=0.5m=0.2 [2, с. 278, таб. 28]Т=50 мин [2, с. 279, таб. 30]KMv — коэффициент на обрабатываемый материал, Kг — коэффициент учитывающий материал инструмента, Kuv — коэффициент на инструментальный материал;Kuv=0.9[2, с. 263, таб. 6]Klv — коэффициент, учитывающий глубину сверления, Klv=1,0 [2, с. 280, таб. 31]Определение частоты вращения шпинделя станкаn=1000oб/мин.Определение минутной подачипри ;Определение основного времени на обработку.;количество проходов, ;;Длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи ;глубина отверстия, l=24мм;величина врезания инструмента (для одинарной заточки);перебег сверла (при обработке сквозных отверстий);;020 Развертывание

Расчёт режимов резания

Определение глубины резания. D — диаметр сверла

Выбор подачи

Определение скорости резания

Сv=9.8q=0.4y=0.5m=0.2 [2, с. 278, таб. 28]Т=75 мин [2, с. 279, таб. 30]KMv — коэффициент на обрабатываемый материал, Kг — коэффициент учитывающий материал инструмента, Kuv — коэффициент на инструментальный материал;Kuv=0.9[2, с. 263, таб. 6]Klv — коэффициент, учитывающий глубину сверления, Klv=1,0 [2, с. 280, таб. 31]Определение частоты вращения шпинделя станкаn=1500oб/мин.Определение минутной подачипри ;Определение основного времени на обработку.;количество проходов, ;;Длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи ;глубина отверстия, l=24мм;величина врезания инструмента (для одинарной заточки);перебег сверла (при обработке сквозных отверстий);;025Моечная

Моечная операция выполняется согласно операции 010.

030 Контрольная

В качестве измерительного инструмента выбирается ШЦК-1−75−0,02 ГОСТ 166. Необходимо проконтролировать диаметральный размер4Н7+0,035. Погрешность измерения: δизм = 20 мкм. При контроле диаметра штифтового отверстия, можно применять штангенциркули с универсальной шкалой, либо более современные с электронный шкалой что увеличит точность результатов измерений. Так как погрешность измерения обычного штангенциркуля входит в допускаемую погрешность измерений, то выбор штангенциркуля с электронной шкалой нецелесообразно в условиях единичного и мелкосерийного производства, в связи с большей стоимостью данного измерительного прибора. Выбираем в условиях единичного и мелкосерийного производства следует применять универсальный измерительный прибор штангенциркуль типа ШЦК-1−75−0,02 ГОСТ 166Диапазон измерений: 0−75 мм. Предел допускаемой погрешности штангенциркуля: +0,02 мм. Контроль диаметрального размера осуществляют в следующей последовательности:

Внутренними губками измеряем внутренний диаметр, получаем значение измеряемой величины. Эскиз контроля диаметра отверстия штангенциркулем:

Рис.

12. Схема измерения посадочного отверстия. В основе точности измерения штангенциркулем лежит, правильное пользование шкалой нониуса. На рис. 11 представлена данная шкала.Рис. 13. Шкала нониуса. Но́ниус (шкала́-но́ниус, шкала́ Но́ниуса, вернье́р) вспомогательная шкала, устанавливаемая на различных измерительных приборах и инструментах, служащая для более точного определения количества долей делений. Принцип работы шкалы основан на том факте, что глаз гораздо точнее замечает совпадение делений, чем определяет относительное расположение одного деления между другими. Шкала нониус обычно имеет те же 10 делений, что и основная шкала, а по длине равна только 9 её делениям. Принцип нониуса впервые был изобретён Абу Али ибн Синой. Современная конструкция шкалы была предложена французским математиком П.

Вернье в 1631 году, в честь которого её называют также «вернье́р». Название «нониус» это приспособление получило в честь португальского математика П. Нуниша (15 021 578), который изобрёл прибор другой конструкции (англ.), но использующий тот же принцип.Рис. 14. Шкала нониуса. На этом рисунке нониус (нижняя шкала) показывает 7 целых 6 десятых деления основной (верхней) шкалы. Целая часть обычно определяется по показаниям нулевого деления нониуса, а дробная часть определяется по номеру того деления нониуса, которое точно совпадает с делением основной шкалы (обведено красным пунктиром).Рис. 15. Штангенциркуль типа ШЦК-1−120−0,02 ГОСТ 166Нониус штангенциркуля с точностью 0,02 мм. Устройство

Штангенциркуль состоит из штанги-линейки 1 с миллиметровыми делениями. Сама штанга заканчивается измерительными губками 2 и 9. По штанге двигается рамка 7 с губками 3 и 8. Зажимной винт 4 крепит рамку к штанге в любом месте по ее длине; 6 это специальная нониусная шкала. Нониус имеет 10 равных делений (при цене деления 0,1 мм) на длине 19 мм.

Каждое деление шкалы нониуса меньше деления штанги на 0,1 мм. В нулевом положении совпадают и нулевые деления штанги и нониуса. Последний 10-й штрих нониуса при этом совпадет со штрихом 19-м штанги. При диаметре детали 18,4 мм четвертое деление нониуса совпадает с 22-м делением штанги.Рис. 16. Устройство штангенциркуля. Чтобы установить числовое значение величины, необходимо определить по делениям на штанге целое число делений в мм, а по нониусу число десятых мм. Десятых будет столько, сколько можно отсчитать делений нониуса от его нулевого штриха до первого, совпадающего со штрихом штанги.

Внутренние диаметры отверстий измеряются с использованием губок 2 и 3, наружные 8 и 9. Линейка глубиномера 5 штангенциркуля жестко соединена с рамкой 7. Глубина оценивается по делениям штанги и нониуса. Рис. 17. Устройство штангенциркуля. Пределы погрешностей

Штангенциркули могут измерять и с погрешностью 0,05 и 0,02 мм. Пределы допускаемых погрешностей штангенциркулей не должен превышать: ±0,04 мм при цене деления нониуса 0,02 мм; ±0,05 мм при цене деления нониуса 0,05 мм и ±0,1 мм при цене деления нониуса 0,1 мм.Рис. 18. Шкала нониуса для определения погрешности измерения. Заключение

В ходе выполнения дипломной работы была рассмотрена конструкция штифтового соединения, рассмотрены основные типы штифтов. Проведен анализ причин износа штифтовых соединений и дана характеристика способов восстановления деталей штифтового соединения. В практической части произведен технологический процесс восстановления штифтового отверстия в металле диаметром 4. Выбрано соответствующее технологическое оборудование, режущий и измерительный инструмент. Произведены расчеты режимов резания на операции заварки отверстия, сверления и его расточки.

Список литературы

Технология машиностроения. Выбор заготовок: учеб. пособие / С. К. Сысоев, Л. В. Зверинцева, С. И. Пономарев и др.; под общ. ред. С. К. Сысоева; Сиб. гос. аэрокосмический ун-т. -

Красноярск, 2010. — 264 с. Капустин Н. М. Комплексная автоматизация в машиностроении: Учебник для студ. высш. заведений/ Н. М. Капустин, П. М. Кузнецов, Н. П. Дъяконова; Под ред. Н. М. Капустина.

— М.: Издательский центр «Академия», 2005. — 368 с. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. Т2/ Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерекова, — М: Машиностроение, 1986

Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под ред. А. Ф. Горбацевича. Минск, «Вышэйш. школа», 1975

Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А. А. Панова. 2 — е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2004

Справочник нормировщика — машиностроителя. Том II. Техническое нормирование станочных работ. Под редакцией Е. И. Стружестраха. Москва 1961

Станочные приспособления: Справочник, В 2 — х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин (пред.) и др. — М.: Машиностроение, 1984 — Т.

2.Практическая работа 4. Анализ базового (типового) технологического процесса. Каштальян И. А., Клевзович В. И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справочное пособие. — Мн.: Высш. шк., 1989. -

281 с. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Суслова, А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 5-е изд. исправл. -

М.: Машиностроение-1, 2003. 912 с. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. — 2-е изд., перераб. и доп. -

М.: Машиностроение, 1990. — 512 с.