Исследование и разработка технологии производства горячебрикетированного железа из концентратов КМА на промышленной установке металлизации HYL-III
Рост производства стали в электропечах предопределяет существенное увеличение спроса на металлосодержащее сырьё. В 2004 г. общий объем мирового потребления лома составил около 450 млн. т, свыше 70% от этого количества (304 млн. т) было использовано в электрометаллургии. Общий спрос на металлосодержащее сырьё в электрометаллургии в 2005 — 2010 гг. вырастет на 80 — 85 млн. т. При этом возможности… Читать ещё >
Содержание
- Глава I. Состояние вопроса и постановка задачи исследований
- 1. 1. Основные тенденции развития технологии производства стали
- 1. 2. Структурная схема технологии производства горячебрикетированного железа по способу НYL-III
- 1. 3. Основные требования к качеству металлизованных брикетов
- 1. 4. Основные особенности технологии горячего брикетирования восстановленных окатышей
- 1. 5. Анализ и обобщение мирового опыта по достижению наилучших показателей в производстве горячее-брикетированного железа
- 1. 6. Основные направления совершенствования технологии производства горячебрикетированного железа
- 1. 7. Выводы и постановка задачи исследования
- Глава II. Статистический анализ производства металлизованных брикетов на установке HYL-III
- 2. 1. Анализ и обобщение опыта работы промышленной установки HYL-III
- 2. 2. Статистический анализ влияния химического состава металлизованных окатышей на прочность брикетов
- 2. 3. Статистический анализ влияния температуры прессуемого материала и плотности брикетов на их прочность
- 2. 4. Многофакторная зависимость показателя прочности брикетов
- 2. 5. Выводы
- Глава III. Исследование влияния химического и гранулометрического составов металлизованных окатышей на технологию и качество брикетов
- 3. 1. Методика исследований
- 3. 2. Критерии оценки и методы измерения качественных характеристик брикетированного железа
- 3. 3. Результаты исследований
- 3. 3. 1. Влияние различных факторов на скорость окисления металлического железа
- 3. 3. 2. Влияние химического состава флюсоупрочняющих добавок на качество металлизованных окатышей и прочность брикетов
- 3. 3. 3. Влияние гранулометрического состава металлизованных окатышей на прочностные характеристики брикетов
- 3. 4. Выводы
- Глава IV. Исследование влияния технологических параметров брикетирования на качество брикетов
- 4. 1. Влияние динамических параметров брикетирования на прочность брикетов
- 4. 2. Экспериментальные исследования зависимости прочности брикетов от формы и размера ячеек на валковых прессах
- 4. 3. Выводы
- Глава V. Исследование влияния режима охлаждения брикетной ленты на качественные показатели брикетов
- 5. 1. Технология охлаждения
- 5. 2. Основные закономерности теплообмена в процессе охлаждения брикетной ленты водой
- 5. 2. 1. Охлаждение в проточной ванне
- 5. 2. 2. Охлаждение диспергированными струями
- 5. 3. Влияние режима охлаждения брикетов на качество брикетированного железа
- 5. 4. Обоснование оптимальных параметров охлаждения
- 5. 5. Выводы
Исследование и разработка технологии производства горячебрикетированного железа из концентратов КМА на промышленной установке металлизации HYL-III (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Проведенные аналитические исследования перспектив производства металлопродукции позволяют сделать вывод о том, что к 2010 г. ожидается значительное увеличение количества стали, выплавляемой электросталеплавильным способом. В 2005 г 33,6% мирового объема производства стали, было произведено в электросталеплавильных печах, к 2010 г. значение данного показателя возрастет до 45%. [1−4] Доля электростали в России в 2005 г. составила 22%, но по прогнозам ООО «Корпорации Чермет» к 2015 г. увеличится до 35% от общего объема выплавки стали. [5].
Основными видами сырья в электрометаллургии является лом (78% в 2004 г.), металлизованное сырьё (13%) и чугун (9%). [3].
Таблица 1 — Потребление основных видов металлосодержащего сырья в мировом электросталеплавильном производстве, млн. т.
Параметр 2003 год 2004 год 2005 год Прогноз на 2010 год.
Производство электростали 315,2 356,5 378 425−435.
Металлосодержащее сырьё 346,8 392,1 418 475−480.
Потребление лома 270 304 325 353−356.
Потребление чугуна 24 28 29 33.
Потребление металлизованного сырья 47,8 54,1 57 75−77.
Чугун, произведенный по альтернативным технологиям 5 6 7 ' 14.
Рост производства стали в электропечах предопределяет существенное увеличение спроса на металлосодержащее сырьё. В 2004 г. общий объем мирового потребления лома составил около 450 млн. т, свыше 70% от этого количества (304 млн. т) было использовано в электрометаллургии. Общий спрос на металлосодержащее сырьё в электрометаллургии в 2005 — 2010 гг. вырастет на 80 — 85 млн. т. При этом возможности по увеличению заготовки лома в мире ограничены. Более того, в начале 2010;х г. вполне вероятно снижение объемов заготовки лома вследствие активного расширения использования современных технологий (например, непрерывной разливки стали), что приводит к сокращению образования оборотного лома на металлургических 4 предприятиях [1]. По расчетам специалистов ОАО ММК доля лома, экономически целесообразного для сбора, в общем объеме запасов, начиная с 2011 г., будет снижаться, а к 2018 г. в России практически не останется запасов экономически целесообразных для сбора лома, рис. 1 [5].
250 1.
2000 2005 2010 2015 -2018.
Годы Обшие запасы лома? Экономически целесообразный для сбора лом.
Рис. 1 — Количество лома, экономически целесообразного для сбора.
Это позволяет прогнозировать рост спроса на другие виды металлосо-держащего сырья, в первую очередь на металлизованные материалы, изготовленные из первородного железорудного сырья, например из железорудных концентратов. Кроме того, уже в настоящее время сталеплавильное производство испытывает ограниченное количество качественного лома.
Дополнительным фактором роста потребления металлизованного сырья является опережающий рост производства высококачественных сталей, в первую очередь специальных сталей, для производства которых металлизо-ванное сырьё с его низким содержанием примесей является наиболее оптимальным.
В России с 2005 по 2009 гг. уже одобрены и реализуются проекты по строительству и реконструкции электросталеплавильных мощностей общим объемом 14,4 млн. т [2, 3], что обусловит резкое увеличение спроса на металлолом. Спрос на лом в российской черной металлургии вырастет с 28 млн. т в 2004 г. до 30 — 35 млн. т в 2010 г. Однако значительного увеличения заготовки лома с расчетом на экспорт и потребности внутреннего рынка не ожидается. Поэтому в среднесрочной перспективе возникает необходимость расширения использования металлизованного сырья в России. Целесообразность применения металлизованного сырья в шихте электропечей вместо лома обусловлена его высокой чистотой по вредным примесям и примесям цветных металлов, однородностью по химическому составу и стабильностью свойств. Указанные свойства предопределяют расширение сортамента высококачественных сталей. [6, 7, 8 ].
В связи с вышеизложенным, научные разработки, направленные на обеспечение электроплавильного производства первородной высококачественной металлошихтой, представляются весьма актуальными. Одним из таких направлении является производство металлизованных брикетов по технологии HYL-III.
Актуальность работы.
Для черной металлургии России производство горячебрикетированного железа (ГБЖ) представляет новое техническое направление подготовки металлизованного сырья для электросталеплавильного производства. В отличие от металлизованных окатышей металлизованные брикеты в меньшей степени подвержены вторичному окислению металлического железа и поэтому более безопасны для перевозок морским путем, лучше сохраняют металлургические свойства при хранении на открытых складах. Основной причиной, обусловливающей интенсивность окисления металлического железа при длительном хранении, является механическое разрушение брикетов, в результате которого образуются новые поверхности контактирования металлического железа с атмосферным кислородом. Разрушение брикетов с образованием мелких классов (менее 5 мм) вызывает резкое возрастание скорости окисления металлического железа. В связи с этим получение металлизованных брикетов с высокой механической прочностью составляет основное требование к технологии производства ГБЖ по способу HYI-III.
Практика производства горячебрикетированного железа из концентратов железистых кварцитов Лебединского ГОКа показала, что прочность брикетов зависит от параметров брикетирования, химического и гранулометрического составов металлизованных окатышей.
Углубленное изучение теории и технологии процесса брикетирования на начальном этапе освоения этой технологии обеспечит статус-кво и развитие её в промышленном масштабе. Научные результаты экспериментальных исследований в области металлизации окисленных окатышей, брикетирования металлизованных окатышей и вторичного окисления металлизованных брикетов дополняют и углубляют теоретический курс прямого восстановления железа.
Целью работы является разработка научно-обоснованных технологических решений по формированию высокой прочности горячебрикетированного железа из концентратов КМА по методу HYL-III путем оптимизации химического состава металлизованных окатышей, технологических параметров брикетирования и режима охлаждения горячих брикетов.
Научная новизна.
1. Впервые экспериментально исследована скорость вторичного окисления горячебрикетированного ж елеза. В результате экспериментов установлены факторы, влияющие на скорость вторичного окисления ГБЖ, наиболее значимым из которых является разрушение брикетов, вследствие чего происходит образования новых поверхностей контактирования металлического железа с кислородом воздуха. Скорость вторичного окисления целых брикетов и фрагментов крупностью более 25 мм в среднем составляет 0,1%(отн.)/сек, для металлизованной мелочи класса более 5 мм данный параметр увеличивается в 3 раза, а для металлизованной мелочи класса менее 5 мм — в 10 раз по сравнению с брикетами.
2. Установлена зависимость прочности брикетов от их химического состава. В качестве количественного критерия предложен комплексный показатель г, Mg0+Al20з Fe мет химического состава — К =—-, при этом прочность ме.
СаО + Si02 С F F таллизованных брикетов линейно возрастает с увеличением значения данного показателя. Определено оптимальное значение комплексного показателя химического состава К= 26 — 31, соответствующее допустимому уровню усадки слоя окатышей в процессе восстановления.
3. Разработаны и применены оптимальные значения динамических и температурных параметров прессования горячих металлизованных окатышей, обеспечивающие повышение прочности брикетов (по кл. +25мм) с 55 до 70%.
4. Выявлены закономерности теплообмена брикетов при вибрационном движении в потоке воды. Установлены зависимости качества горячебрикетиро-ванного железа от скорости охлаждения. Расчетно-аналитическим путем определена оптимальная скорость охлаждения металлизованных брикетовоколо 30°С/с, позволяющая увеличить прочность брикетов на 10 — 15% при сохранении их степени металлизации. Указанная скорость охлаждения достигается путем применения способа охлаждения диспергированными струями с плотностью орошения 0,65 л/(мс).
Практическая значимость и реализация работы.
1. Определено, что при хранении горячебрикетированного железа в течение 30 суток его металлургическая ценность сохраняется при условии содержания в нём класса менее 5 мм не выше 4%, а содержании класса более 25 мм не ниже 75%.
2. На основе исследований влияния гранулометрического состава брикетируемого материала впервые осуществлен возврат на брикетирование ме-таллизованной мелочи класса более 5 мм и менее 10 мм путем её подачи в печь металлизации совместно с окисленными окатышами в количестве 0,2 -0,3% от общей нагрузки.
3. Полученные результаты исследований формы брикетов на их прочность позволят производителям осуществить рациональный выбор пресс-форм для производства брикетов на валковых брикет-прессах.
4. Рекомендован режим охлаждения горячих брикетов диспергированными струями, обеспечивающий сохранение металлургической ценности брикетов при транспортировке, выбран тип разбрызгивающих форсунок (пневматические форсунки фирмы «ЛЕХЛЕР», с полноконусной формой струи, углом раскрытия 60° и диаметром капель 1−2мм). Применение диспергированных струй для охлаждения брикетов позволит снизить расход воды л до 16−20м/час. На защиту выносятся:
— результаты экспериментальных и промышленных исследований зависимости прочности брикетов от химического и гранулометрического состава восстановленных окатышей, полученных из концентрата КМА, позволяющие разработать рекомендации по повышению прочности брикетов.
— закономерности влияния динамических и температурных параметров прессования горячих металлизованных окатышей на прочность брикетов;
— закономерности влияния режима охлаждения металлизованных брикетов на их качество.
Апробация работы.
Материалы диссертации доложены и обсуждены на научных конференциях и опубликованы в работах:
1. Тимофеева А. С., Никитченко Т. В., Чмель И. С., Гончарова Н. С. Влияние флюсующих добавок на металлургические свойства обожженных окатышей в условиях цеха горячебрикетированного железа Лебединского ГОКа. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2003. № 6. С. 5−7.
2. Тимофеева А. С., Никитченко Т. В., Рекун С. Н., Семина Ю. В., Руднов И. А. Исследования прочности брикетов, производимых Лебединским горнообогатительным комбинатом. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2003. № 10. С. 7−8.
3. Тимофеева А. С., Крахт Л. Н., Никитченко Т. В. Скорость окисления горячебрикетированного железа. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2005. № 4. С. 68−69.
4. Меркер Э. Э., Никитченко Т. В., Тимофеева А. С. и др. Интенсификация охлаждения клинкера водовоздушными струями. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1994. № 2. С. 56−58.
5. Тимофеева А. С., Никитченко Т. В. Повышение прочности горячебрикетированного железа. «Наука и технологии» Труды XXIII Российской школы. М.: Российская академия наук. 2003. С. 217−223.
6. Тимофеева А. С., Никитченко Т. В., Руднов И. А. Цементация и спекооб-разование при получении металлизованных окатышей и прочность горячебрикетированного железа. Сборник научных трудов региональной научно-практической конференции 27−28 ноября 2003. г. Ст. Оскол. С. 143.
7. Тимофеева А. С., Никитченко Т. В. Исследование характеристик дисперсных струй, предназначенных для охлаждения высокотемпературных тел. Сборник научных трудов региональной научно-практической конференции 27−28 ноября 2003. г. Ст. Оскол. С. 140−142.
8. Тимофеева А. С., Никитченко Т. В. Исследование прочностных характеристик горячебрикетированного железа для получения стальной дроби. Материалы VI Международной научно-технической конференции. Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства, г. Череповец. 2003. С. 43−47.
9. Тимофеева А. С., Руднов И. А., Никитченко Т. В. Влияние прессуемого материала на прочность брикетов. Региональная научно-практическая конференция, г. Губкин. 2004. С. 88−91.
10. Тимофеева А. С., Никитченко Т. В., Крахт J1.H., Велик Н. П. Исследование схода шихты в печи металлизации. Материалы третьей международной научно-технической конференции 31 октября — 3 ноября 2006. г. Липецк. Часть № 5 С. 180−184.
11. Крахт JI.H., Тимофеева А. С., Никитченко Т. В., Уразова Л. Ф. Исследование микроструктуры окатышей. Материалы третьей международной научно-технической конференции 31 октября — 3 ноября 2006. г. Липецк. Часть № 5 С. 184−188.
12. Евстюгин С. Н., Кононыхин А. В., Калиненко Ю. Н., Никитченко Т. В., Крымов Ю. А., Каменев А. А. Пути повышения технико-экономических показателей установки HYL-III. Сталь. 2007. № 4. С. 12−13.
5.5 Выводы.
1. Разработана математическая модель расчета характеристических параметров охлаждения горячебрикетированного железа методом погружения в ванну с водой виброохлаждающего конвейера (проектное решение): динамика скорости охлаждения во времени и пространстве охлаждающей ванны, конечные температуры брикетов и воды в зависимости от расхода воды. Установлено, что скорость охлаждения брикетов характеризуется резко выраженной неравномерностью: 100 -120°С/с в первые 3 — 5с охлаждения и 10 — 20°С/с в оставшиеся 35 -4 0 с.
2 Многофазная структура горячебрикетированного железа при резком охлаждении обусловливает возникновение напряжений первого и второго рода. Общая величина напряжений приближается к предельному уровню сил сцепления между частицами цельного брикета. Это является причиной возникновения внутренних термических напряжений, превышающих прочностные характеристики брикетов, вследствие чего их сопротивление разрушающим воздействиям ослабевают и они в большей мере склонны к разрушению при транспортных перегрузках.
3 Разработан и в лабораторных условиях апробирован способ охлаждения горячебрикетированного железа диспергированными струями с помощью пневматических форсунок фирмы JIEXJIEP", с полноконусной формой струи и углом раскрытия 60° при плотности орошения 0,65 л/(мс). При указанном режиме скорость охлаждения составляет около 30°С/с, общий расход воды снижается до 16 — 20м3/час или в 1,5 раза, что позволит снизить энергетические затраты на её перекачку и последующую очистку.
4 Преимущества разработанного режима охлаждения выражаются в следующем: степень металлизации брикетов сохраняется на уровне 93%, прочность брикетов возрастает на 15% по классу +25мм, индекс истирания снижается на 0,10%, выход мелочи (класс менее 5мм) снижается на 1 — 1,5%.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
.
В работе проведен комплекс исследований, направленных на решение актуальной задачи — разработку научно-обоснованных технологических решений по формированию высокой прочности горячебрикетированного железа из концентратов КМА по методу HYL-III. Путем промышленных и лабораторных исследований:
1 Установлена скорость вторичного окисления металлизованного продукта и факторы её определяющие:
— скорость окисления целых брикетов и фрагментов крупностью более 25 мм достаточно низкая — в среднем 0,1%(отн.)/сек, что обеспечивает сохранение металлургической ценности брикетов в течение 60 суток.
— скорость вторичного окисления металлизованной мелочи класса более 5 мм увеличивается в 3 раза, а металлизованной мелочи класса менее 5мм — в 10 раз по сравнению с брикетами.
— снижению скорости вторичного окисления металлизованного продукта способствует: использование офлюсованных окатышейповышение температуры восстановительного газа в шахтной печи, увеличение плотности брикетов. Наиболее существенным фактором является механическая прочность брикетов, обеспечивающая сохранение их целостности в процессе транспортировки.
2 Установлена зависимость прочности горячебрикетированного железа от химического и гранулометрического состава брикетируемых металлизованных окатышей:
— прочность брикетов зависит от количества, химического состава и фазовой структуры связки, формирующейся в процессе обжига окисленных окатышей. Для описания зависимости прочности брикетов от химического состава восстановленного продукта введен комплексный химический.
МяО + А1, 0, Fe показатель к = ———5—-——, учитывающий соотношение между.
СаО + SiO, С основными и кислотными оксидами. Определено оптимальное значение К=26 — 31, обеспечивающее повышение прочности брикетов при низкой усадке слоя окатышей в процессе восстановления.
— увеличение железа металлического на 1% способствует увеличению прочности брикетов на 2,5 — 3%, а увеличение содержания углерода на 0,1% приводит к снижению прочности брикетов на 1,5- 2%;
— при увеличении плотности брикетов в диапазоне от 4,7 до 5,1 кг/дм3 л прирост прочности брикетов составил на каждые 0,1 кг/дм от 5 до 2%. При дальнейшем увеличении плотности брикетов прирост прочности снижается до I — 0,7%. Поэтому наиболее эффективно повышение плотности брикетов до5,1кг/дм3.
— при наличии в брикетируемом материале металлизованной мелочи кл. -5мм от 10 до 30% прочность брикетов возрастает на 15%, а выход мелочи класса -5мм снижается на 0,4%, индекс истирания снижается более чем в 2 раза.
— впервые был осуществлен возврат металлизованной мелочи кл. -10 +5мм путем её подачи в печь вместе с окисленными окатышами в количестве 0,2 -0,3% от нагрузки, что позволило поднять прочность брикетов на 2 — 3%.
3 Установлены зависимости между динамическими и температурными параметрами технологии брикетирования и качеством горячебрикетированного железа:
— прочность брикетов определяется величиной прессующего усилия, скоростью деформации и полнотой заполнения ячеек брикет-пресса, которая управляется соотношением скоростей шнекового питателя и валков (пшн/пв). Оптимальное значение пшн/пв зависит от пластических свойств брикетируемого материала. Для окатышей, имеющих значение комплексного химического показателя К=21 — 33, оптимальное значение соотношения скоростей шнека и валков находится в диапазоне 9,9 — 10,3. Значения вращающего момента при этом находятся в диапазоне 2500 — 2550Н-М.
— с увеличением скорости вращения валков снижаются прочность и плотность брикетов: наибольшая прочность брикетов достигается при скорости вращения валков ниже 9, Зоб/мин, для обеспечения плотности брикетов выше 5,1 кг/дм3 скорость валков брикет пресса должна быть ниже 10 об/мин.
— с увеличением температуры материала выше 650 °C, прочность брикетов возрастает, чем ближе температура материала к уровню 0,5ТПЛ, тем выше прирост прочности брикетов при одинаковом приращении температуры. Впервые была осуществлена подача природного газа, подогретого до температуры 300 °C, в конус печи металлизации, что позволило увеличить температуру брикетируемого материала на 15 — 20 °C, по сравнению с режимом подачи холодного природного газа.
— самая высокая прочность брикетов характерна для малых размеров форм с закругленными гранями.
4 Впервые установлены закономерности теплообмена брикетов при вибрационном движении в движущемся потоке воды. Разработан и в лабораторных условиях апробирован способ охлаждения горячебрикетированного железа диспергированными струями с помощью пневматических форсунок фирмы «ЛЕХЛЕР», с полноконусной формой струи и углом раскрытия 60° при плотности орошения 0,65 л/(мс). При указанном режиме скорость охлаждения составляет около 30°С/с, общий расход воды снижается до 16 — 20м3/час или в 1,5 раза, что позволит снизить энергетические затраты на перекачку воды и её последующую очистку. Преимущества разработанного режима охлаждения выражаются в следующем: степень металлизации брикетов сохраняется на уровне 93%, прочность брикетов возрастает на 15% по классу +25мм, индекс истирания снижается на 0,10%, выход мелочи (класс менее 5мм) снижается на 1 — 1,5% -в абсолютных величинах.
Список литературы
- www.interfintrade.ru
- Аналитический обзор «Железорудный сектор России», апрель 2006 г. www.oIma.ru
- Аналитический обзор «Российская сталь», январь 2006 г. www.olma.ru.
- Лякишев Н.П. Электрометаллургия динамично развивающаяся отрасль сталеплавильного производства. Черметинформация, Бюллетень «Черная металлургия». 2006. № 12 (1284). С. 14−20.
- Бахчеев Д.Н., Прохоренко В. П., Замалетдинов С. Р., Шкуропат И. Л. Обзор рынка лома черных металлов в Росси и перспективы его развития.Металлург. 2006. № 10.С. 13−16.
- Неменов А. Н. Металлизованное сырье. Состояние и перспективы развития. Горнорудная промышленность. Сырье. 2002. С. 57 65.
- Курунов И. Ф., Савчук Н. А. Состояние и перспективы бездоменной металлургии железа. М.: Черметинформация. 2002. 198 с.
- Бродов А.А. Основные направления и факторы развития черной металлурги России к 2015г. Черметинформация, Бюллетень «Черная металлургия». 2007. № 3 (1787). С. 3−5.
- Кудрин В. А. Теория и технология производства стали. М.: Мир. ООО «Издательство ACT». 2003. 528с.
- Коршиков Г. В. Энциклопедический словарь справочник по металлургии. Липецк. Госкомпечать РФ. 1999. 780 с.
- Лякишев Н.П., Николаев А. В. Комплексный подход к проблеме развития металлургии стали. Электрометаллургия. 2003. № 5. С. 3−11.
- Смирнов А.Н., Сафонов В. М., Дорохова Л. В., Цупрун А. Ю. Металлургические мини-заводы. Донецк: Норд-пресс. 2005.469 с.
- Дедовской В.М., Мирской Н. И., Гладышев С. А., Крахт В. Б., Карпов Э. А. Неосферное развитие горно-металлургического комплекса КМА. Старый Оскол. ООО «ТНТ». 2003. 436 с.
- Сталь на рубеже столетий. Колл. авторов. Под научной редакцией Ю. С. Карабасова. М.: МИСиС. 2001. 664 с.
- Тулин Н.А., Кудрявцев B.C., Пчелкин С. А. и др. Развитие бескоксовой металлургии. М.: Металлург. 1987. 328с.
- Трахимович В.И., Шалимов А. Г. Использование железа прямого восстановления при выплавке стали. М.: Металлургия. 1982.248 с.
- Гиммельфарб А.И., Неменов A.M., Тарасов Б. Е. Металлизация и электроплавка железорудного сырья. М.: Металлургия. 1981. 152 с.
- James W. Brown. Electric arc furnace steelmaking with sponge iron/ Ilafa direct reduction Congress Latin American iron and steel institute. July 10−14. 1997.
- Люнген Х.Б., Мюльхаймс К., Штеффен Р. Современное состояние процессов прямого восстановления и восстановительной плавки железных руд. Черные металлы. 2001. № 10. С. 20−34
- Тимофеев Е.С. Совершенствование энерготехнологического режима выплавки стали с использованием горячебрикетированного железа в завалке с целью повышения эффективности работы ДСП-150. Диссертация на соискание к.т.н. Москва МИС и С. 2007. 147с.
- Dr. Sara Harmby Anderson. Educated use of DRJ/ HBY improves eat energy efficiency and yield and downstream operating results. Midrex Technologies Inc- Charlotte. NC. USA. 2001.P.1−16.
- Завод по производству горячебрикетированного железа способом прямого восстановления на установке прямого восстановления HYL-III. Техническое описание, основные технические данные. Мексика. 1995. 397с.
- Юсфин Ю.С., Гиммельфарб А. А., Пашков Н. Ф. Новые процессы получения металла. М. Металлургия. 1994. 320с.
- Борзенков Д.В., Хохлов О. А., Трахимович В. И. Окисление металлизованных окатышей при повышенных температурах. Тематический отраслевой сборник. Прямое получение железа и порошковая металлургия. М.: Металлургия. 1976. № 2. С.48−51
- Зинягин Г. А., Колесников Б. П., Лазуткин С. Е. и др. Технология производства и морской перевозки пассивированных окатышей ОЭМК. Сталь. 2000. № 7. С. 10−12.
- Бернадо В.Ф., Дворниченко И. Ф. Исследование процесса пассивации металлизованных окатышей. Тематический отраслевой сборник. Прямое получение железа и порошковая металлургия. М.: Металлургия. 1976. № 2. С.51−57
- Крылов А.В., Устименко Г. А., Нефедова Н. В. Новые способы устранения пирофорности железосодержащих систем, в кн. Теория и практика прямого получения железа. М.: Наука. С. 194−196.
- Wolfgang Pietsch. Roll pressing. // Powder Advisory Centre. 1987. P. 143.
- Равич Б.М. Брикетирование руд и рудно-топливных шихт. М.: Недра. 1968. С. 120.
- V.A. Tracey. The roll compaction of metal powders. Powder Mettall. 1969. VI2. P. 598−562.
- J.H. Tundermann, A.R.E. Singer. The flow of iron powder during roll compaction. Powder Mettall. 1968. V. 11. P. 261−266.
- Тюренков Н.Г. Брикетирование руд. M.: Металлургиздат. 1948. С. 128.
- Технология и экономика брикетирования мелкозернистых материалов. Иркутск. Труды Иркутского института народного хозяйства. 1971. Вып. 23. С. 116.
- Лурье Л. А. Брикетирование в металлургии. М.: Металлургиздат. 1963. С. 324.
- Н. Rieschel. About the Brique Hing of Sponge Iron. Published by. Maschinenfabrik Koppern GmbH & Co. KG. 1996.0 № 10.8. P.2−11
- H-G Bergendahl and W. Pietsch. Hot Briquetting with Rolling Presses. Maschinenfabrik Koppern GmbH & Co. KG. 1995. № 10.6. P.2−8.
- Логинов 10. H. Влияние газовой фазы на процессы брикетирования. // Сталь. 2000. № 8. С. 80−82.
- Щерба В. Н., Самсуев С. В., Овечкин В. В., Зубарева Л. В. и др. Скоростное прессование с активным действием сил трения. // Металлург. 1998. № 6. С. 30−35
- H-G Bergendahl, W. Pretsch. Briquetting of Hot Sponge Iron. Maschinenfabrik Koppern GmbH & Co. KG 1995. № 10.9. P.2−11.
- Thompson R.G. Blast Journal Coke Oven and Raw Materials Committee of Iron and Still Division. 1961. V. 20. P. 316−328.
- Бурки н С.П., Логинов Ю. Н., Бабайлов H.A. Моделирование валкового брикетирования сыпучих материалов.// Сталь. 1997. № 11. С. 17−20.
- Летман В. Н. Брикетирование железорудных материалов для доменной плавки. // Черные металлы. 1998. № 7 С. 25.
- Григорьев С.М., Рябенко А. Е., Карпунина М. С., Кучеренко Д. В. Разработка технологических параметров получения металлизованных паспортных брикетов для выплавки легированных сталей. Известия ВУЗов Черная металлургия. 1999. № 9. С. 15−18.
- Оборудование для брикетирования отходов в производстве ферросплавов. Тернер В. И., Обрезков В. В., Магидсон И. М. и др. Сталь. 2000. № 3. С. 36−39.
- Гриненко В. И., Чаловский Г. Б., Каванов Б. О. Перспективы развития технологий брикетирования шихтовых материалов. Сталь. 1998. № 7. С. 37.
- В. Наундорф, Д. Троммер, М. Кушель. Отчет об испытаниях «Горячее брикетирование губчатого железа из Лебединского концентрата», Горная академия Фрайберг. 1997.121 с.
- W.L. Tennies, G.E. Metius, J.Т. Kofle. Breakthrough technologies for new millennium. 4th European Coke and Iron making Congress. June 19−22. 2000. V.l. p. 256−264.
- Опыт использования железоуглеродсодержащих брикетов в электросталеплавильном производстве. Годинский Н. А, Кушнарев Н. И., Яхшук Д. С. и др. Металлург. 2003. № 1. С. 43−45.
- Кожевников И.Ю., Равич Б. М. Окускование и основы металлургии. М.: Металлургиздат. 1948. С. 128.
- Wolfgang R/ Schutze, Wolfgang Pietsch. HBI Hot Briquetting for various Direct Reduction Processes. Paper presented at the conference on Pre Reduced Products and Europe, Milan, Italy. September 23−24. 1996.
- Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. M.: Металлургия. 1983. 352с.
- X. Бесера, Р. Вирамонтес Б., М-Т Туэрра Р. Оценка железорудных окатышей Лебединского ГОКа на демонстрационной установке HYL. Мексика. Монтерей. 1977. С. 56.
- Григорьев С.М. Результаты брикетирования отходов производства быстрорежущей стали. Сталь. 1997. № 12. С. 64−66.
- Грудев А.П. Теория прокатки. М.: Металлургия. 1988. 240 с.
- Горбачев В.А., Бабай В. Я., Копоть Н. Н., Розенко Г. Г., Шаврин С. В. Особенности требований к качеству окатышей для металлизации на установке ХИЛ-Ш. .Сталь. 2002. № 4. С. 23−24.
- Горбачев В.А., Майзель Г. М., Копоть Н. Н., Крымов Ю. А., Розенко Г. Г. Освоение производства горячебрикетированного железа на Лебединском ГОКе. Сталь. 2002. № 4. С. 19−22.
- Юсфин Ю.С., Базилевич Т. Н. Обжиг железорудных окатышей. М.: Металлургия. 1973. 283с.
- Васильев С.С., Васильев Е. Н. Изменение прочности обожженных неофлюсованных окатышей из богатого Лебединского концентрата в процессе восстановления, в кн. Прямое получение железа и порошковая металлургия. Тематический отраслевой сборник. 1976. № 2. С. 5.
- Левченко Т.О. Повышение прочности окатышей в процессе восстановления путем регулирования состава шихты и режима термообработки. Автореферат на соискание уч. степени к.т.н. 1990. Москва.
- Базелевич С.В., Князев В. Ф., Гиммельфарб А. И. Состояние и перспективы развития процессов прямого получения железа. Тематический отраслевой сборник № 2.Прямое получение железа и порошковая металлургия. М. Металлургия. 1976. С.4−9.
- Юсфин Ю.С., Бакумова Н. Б., Базилевич Т. Н., Даньшин В. В. и др. Влияние состава связки в окатышах на их свойства. Известия ВУЗов ЧМ. 1986. № 9 С. 7−10.
- Майзель Г. М., Абзалов В. М., Клейн В. И. и др. Формирование оптимальной структуры окатышей. Изв. АН СССР. Металлы. 1981. С. 23−28.
- Мокеева Л.В., Керманов Ю. Д., Смирнов С. В. и др. Зависимость прочности железорудных окатышей от их структуры, формирующейся в процессе восстановления. Металлы. 1988. № 2. С.48−51.
- Коротич В.И. Основы теории и технологии подготовки сырья к доменной плавке. М.: Металлургия. 1978. 208с.
- Коршиков Г. В. Структура, текстура и механическая прочность агломерата. Известия ВУЗов ЧМ. Сообщения 1 и 2. 1985. № 7 и № 9. С. 44−48 и С. 32−35.
- Малыш ева Т.Я., Журавлев Ф. М, Чернышев A.M. и др. Вещественный состав и прочность окатышей при упрочняющем обжиге и восстановлении. Изв. АН СССР, Металлы. 1972. № 3. С.27−31.
- Малышева Т.Я., Долицкая О.А.Петрография и минералогия железорудного сырья. М.: МИСИС. 2004.424 с.
- Зинягин Г. А., Колесников Б. П., Адмакин Ф. К., Пчелкин С. А., Поначевный А. А. Научно-техническое обеспечение процессов производства окатышей на ОЭМК. Сталь. 1995. № 9. С. 13−15.
- Лазуткин С.Е., Зинягин Г. А., Попов В. Е., Цвик Ж. Б. и др. Совершенствование технологии металлизации железорудного сырья в шахтных печах. Сталь. 1993. № 6. С. 7−10.
- Горбачев В.А., Шаврин С. В. К вопросу о механизме и кинетике восстановления гематита. Изв. ВУЗов ЧМ. 1979. № 10. С. 51−54.
- Pepper M.W., Li К., Phil brook W.O. Solid structural changes during the reduction of iron oxides. Canada met. Quart. 1976. v. 15. № 3. p. 201−209
- Зайченко B.M., Попов Р. Г., Рабинков B.A., Шпильрайн Э. Э. Восстановление рудных материалов продуктами высокотемпературной конверсии природного газа. Сталь. 1989. № 1. С. 10−14.
- Bradshaw A.V., Matyas A.G. Structural changes and kinetics in the gaseous reduction of hematite. Met. Trans. 1976. № 712. p. 81−87.
- Кудрявцев B.C. Пчелкин C.A. Металлизованные окатыши. M.: Металлургия. 1974. 136с.
- Рыжонков Д.И., Бондарчук В. И., Колчанов В. А. и др. Исследование слипаемости окатышей в условиях шахтной печи. Научные труды МИСиС № 149. Физико-химические исследования процессов восстановления окисных систем. М.: Металлургия. 1983. С. 43−47.
- Гончаров С.С., Серкин А. Г., Зинягин Г. А., Романенко Л. М., Попов В. Е. Совершенствование технологии и производство окисленных и металлизованных окатышей на ОЭМК. Сталь. 1995. № 9. С. 6−13.
- Юсфин Ю.С., Даньшин В. В., Пашков Н. Ф., Питателев В. А. Теория металлизации железорудного сырья. М.: Металлургия. 1982. 256с.
- Юсфин Ю.С., Даньшин В. В., Гребенников В. Р., Кудрявцев B.C. Металлизация офлюсованных окатышей в шахтных печах. Сталь. 1984. № 1. С.9−11.
- Горбачев В. А., Шаврин С. В. Зародышеобразование в процессе восстановления окислов. М.: Наука. 1985. 134с.
- Горбачев В.А., Евстюгин С. Н., Копоть Н. Н. и др. Влияние состава шихты на структуру и фазовый состав обожженных окатышей. Сталь. 2002. № 4. С. 9−11
- Алексеев Л.Ф., Горбачев В. А., Кудинов Д. З., Шаврин С. В. Структура и разрушение окатышей при восстановлении. М.: Наука. 1983. 78с.
- Юсфин Ю.С., Войтковский Ю. Б., Пашков Н. Ф., Бакумова Н. В. и др. Комплексная оценка влияния различных факторов на металлургические свойства окатышей. Сталь. 1993. № 11. С. 5−10.
- Haas Н., Grobe К., Oeters F. Consideration on the mechanism of oriented iron growth during the reduction iron ores. Arch. Eisen. 1980. № 5. p/167−172
- Lu W.K. On the mechanism of abnormal swelling during the reduction iron ore pellets. Scand. I. Met. 1974. v.3. № 2. p. 49−55.
- Острик П.Н. О роли состава восстановительной газовой среды в процессах прямого получения железа, в кн. Теория и практика прямого получения железа. М.: Наука. 1986. С. 80−82
- Вмтолин Н.А., Горбачев В. А., Шаврин С. В. Некоторые аспекты развития реакционных поверхностей и систем твердое тело газ. ДАН СССР. 1980. т. 252.№ 6.С.1418- 1420.
- Мещерякова Н.И., Кулешов М. М., Ширин В. Н. Металлургические свойства окатышей различной основности. Центральный научно-исследовательский институт информации и технико-экономических исследований черной металлургии. 1976. 30с.
- Пыриков А.Н., Зинягин Г. А., Э.А. Сирота. Металлургические свойства металлизованного агломерата. Известия ВУЗов ЧМ. 1986. № 3. С. 18−20.
- Малышева Т.Я., Долицкая О. Генезис руды фактор, определяющий технологию производства и качество железорудных окатышей. Национальная металлургия. 2002. № 2. С.9−14.
- Зюба О.П., Цвик Ж. Б., Кожевников И. Ю. Повышение температурного порога свариваемости окатышей путем их офлюсования и нанесения покрытий, в кн. Теория и практика прямого получения железа. М.: Наука. 1986. С. 50−52
- Ровнушкин В.А., Боковиков Б. А., Братчиков С. Г. и др. Бескоксовая переработка титано-магнетитовых руд. М.: Металлургия. 1988. 247с.
- Юсфин Ю.С., Гребенников В. Р., Даньшин В. В., Щеблыкин Г. В. Исследование влияния флюса на процесс слипания металлизованных окатышей. Известия ВУЗов ЧМ. 1982. № 1. С. 100.
- Горбачев В.А., Шаврин С. В. Термические микронапряжения в спеках. М.: Наука. 1982. 80с.
- Мерлин А.В., Журавлев Ф. М., Зима С. Н., Дрожилов JI.A., Малышева Т. Я. Влияние MgO на свойства полностью офлюсованных окатышей из высококремнистых концентратов. Сталь. 1986. №. С.4−7.
- Лазуткин С.Е., Зинягин Г. А., Попов В. Е., Цвик Ж. Б. и др. Совершенствование технологии металлизации железорудного сырья в шахтных печах. Сталь. 1993. № 6. С. 7−10.
- K.Meyer. Pelletizingofiron ores. Annex. 1.1989. Munster. 240 p.
- H.G. Papacek. Pellet plant survey. Greifenstain. 2000. 23 p.
- Крахт Jl.H., Тимофеева A.C., Никитченко T.B., Уразова Л. Ф. Исследование микроструктуры окатышей. Материалы. третьей международной научно-технической конференции 31 октября 3 ноября 2006. г. Липецк. Часть № 5 С. 184−188.
- Мерлин А.В., Журавлев Ф. М., Зима С. И., Дворниченко И. Ф. и др. Повышение восстановимости железорудных окатышей путем ввода органических порообразующих добавок. Металлург. 1984. № 3. С.33−39
- Журавлев Ф. М., Малышева Т. Я. Окатыши из концентратов железистых кварцитов. М.: Металлургия. 1991. 126с.
- J.M.F. Clout, M.I. Pownceby. Recent Advances in Determining the Crystal Structure and High Temperature Phase Relations of SFCA and SFCA-1: KEY BONDING PHASES IN IRON JRE SINTERING. CAMP-ISIJ. 2003. V.16 (41). № 1 (43). p. 60−63.
- Евстюгин C.H., Кононыхин A.B., Калиненко Ю. Н., Никитченко Т. В., Крымов Ю. А., Каменев А. А. Пути повышения технико-экономических показателей установки ITYL-III. Сталь. 2007. № 4. С. 12−13
- Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1973.496 с.
- Коршиков Г. В. Методы измерений и обработка результатов измерений. Учебное пособие по курсу «Основы научных исследований». Липецк. 1991. 70с
- ПО Белай Г. Е., Дембовский В. В., Соценко О. В. Организация металлургического эксперимента. М.: Металлургия. 1993. 256с.
- Баженова С.Г. Практическая статистика. Учебное пособие для вузов. 2-е изд. М.: Издательство МГГУ. 1998. 462 с.
- Коттрелл А. Дислокация и пластическое течение в кристаллах. М.: ИЛ. 1958. 291 с.
- Штремель М. А. Прочность сплавов. Часть 2. Деформация. М.: МИСИС. 1997.527с.
- Грант. Разрушение в условиях высокотемпературной ползучести. М.: Мир. 1976. 528 с.
- Дислокация и механические свойства кристаллов Сб. статей М.: ИЛ. 1961. 266 с. 116 4. Уэрт, Р. Томсон. Физика твердого тела. М.: Мир. 1969. 355 с.
- Жуховицкий А.А., Швацман Л. А. Физическая химия. Изд. 3-е пераб. и доп. Учебник для вузов. М.: Металлургия. 1976. 544с.
- Молчанов В.И., Селезнева О. Г., Жирнов Е. Н. Активация минералов при измельчении. М.: Недра. 1988. 208с.
- Мастрюков Б.С. Теплофизика металлургических процессов. М. МИСиС. 1996. 268с.
- Исаченко В.П., Кушнырев В. И. Струйное охлаждение. М.: Энергоатомиздат. 1984. 216с.
- Горин С. В. Исследование теплообмена при охлаждении вертикальной поверхности струей диспергированной жидкости. Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. М.: МЭИ. 1976. 19 с.
- Кутателадзе С.С. Основы теории теплообмена. М.: Атомиздат. 1979. 416с.
- Янаги К. Охлаждение каплями жидкости высокотемпературной поверхности.— Нэнрё кёкай си. 1976. т. 55. № 595 С. 892—897. Пер. с японск. №А-44 053. М: Всесоюзный центр переводов. 1978. 25с.
- Исаченко В. П., Кушнырев В. И., Горин С. В. Экспериментальное исследование теплообмена при охлаждении вертикальной поверхности распыленной жидкостью. Тр. МЭИ. Свойства рабочих веществ и процессы теплообмена. 1976. вып. 313 С. 90—94.
- Кутателадзе С.С. Теплоотдача и гидродинамическое сопротивление. М.: Энергоатомиздат. 1990. 367с.
- Кутепов A.M., Стерман А. С., Стюшин Н. Г. Гидродинамика и теплообмен при парообразовании. М.: Высшая школа. 1986. 448с.
- Тимофеева А.С., Никитченко Т. В. Исследование характеристик дисперсных струй, предназначенных для охлаждения высокотемпературных тел. Сборник научных трудов региональной научно-практической конференции 27−28 ноября 2003. г. Ст. Оскол. С. 140−142.
- Буткарев А.П., Горбачев В. А., Майзель Г. М. и др. К вопросу о предельных скоростях охлаждения однофазных и двухфазных окатышей. Изв. ВУЗов Черная металлургия. 1978. № 10. С. 36−39.
- Буткарев А.П., Буткарев А. А., Малявин Б. Я. и др Связь режимов охлаждения с напряжениями в окатышах. Сталь.2005. № 3. С. 10−12.