Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Технологическое обеспечение повышенной нагрузочной способности неподвижных соединений типа «корпус — втулка»

Диссертация: Технологическое обеспечение повышенной нагрузочной способности неподвижных соединений типа «корпус — втулка»
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе", г. Новосибирск, 2006 г., 2008 г. и 2009 г.- на 5-й, 7-й и 8-й Всероссийских научно-практических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь» г. Барнаул, 2008 г., 2010 г., 2011 г.- на научных и методических семинарах кафедр «Общая технология машиностроения» и «Технология… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Анализ состояния вопроса и постановка цели и задач исследования
    • 1. 1. Методы получения неподвижных соединений
    • 1. 2. Факторы, влияющие на прочность неподвижных соединений
      • 1. 2. 1. Физико-механические свойства поверхностного слоя
      • 1. 2. 2. Микрогеометрические параметры поверхностного слоя контактирующих поверхностей
      • 1. 2. 3. Конструктивные особенности элементов неподвижных соединений
      • 1. 2. 4. Напряженно-деформированное состояние элементов соединения
    • 1. 3. Пути повышения прочности неподвижных соединений
      • 1. 3. 1. Технологические параметры процесса сборки неподвижных соединений
    • 1. 4. Классификация регулярных микрорельефов и граничные условия получения рельефов различных видов
    • 1. 5. Способы нанесения микрорельефа
    • 1. 6. Выводы по 1 главе
    • 1. 7. Цель и задачи исследования
  • Глава 2. Теоретический анализ и моделирование процесса образования частично — регулярного микрорельефа накатыванием
    • 2. 1. Сущность и технологические возможности процесса накатывания
    • 2. 2. Анализ процесса единичного взаимодействия деформирующего элемента с поверхностью охватывающей детали
    • 2. 3. Формирование установившейся поверхности ЧРМР
    • 2. 4. Имитационное стохастическое моделирование формирования частично регулярного микрорельефа
    • 2. 5. Выбор параметров процесса накатывания частично-регулярного микрорельефа с использованием стохастического моделирования
    • 2. 6. Параметры регулярного микрорельефа, влияющие на прочность неподвижного соединения при условии полного заполнения профиля
    • 2. 7. Выводы по 2 главе
  • Глава 3. Моделирование напряженно — деформированного состояния неподвижного соединения типа «корпус — втулка»
    • 3. 1. Сущность моделирования напряженно — деформированного состояния элементов НС типа «корпус — втулка» методом КЭ
    • 3. 2. Программное обеспечение. ^
    • 3. 3. Нелинейный статический анализ
      • 3. 3. 1. Статические допущения
      • 3. 3. 2. Последовательность вычислении
      • 3. 3. 3. Расчет деформаций
      • 3. 3. 4. Критерий Мизеса (критерий энергии формоизменения)
    • 3. 4. Построение расчетной геометрической модели. ^
    • 3. 5. Моделирование пластического течения материала втулки
    • 3. 6. Результаты моделирования. ^
    • 3. 7. Выводы по главе 3. ^
  • Глава 4. Экспериментальные исследования создания неподвижных соединений с повышенной нагрузочной способностью. ^
    • 4. 1. Условия проведения эксперимента
    • 4. 2. Оборудование, измерительная аппаратура, образцы и краткая методика измерении
    • 4. 3. Инструмент. ^
    • 4. 4. Подготовка образцов для экспериментальных исследований и их измерения
    • 4. 5. Математическая обработка экспериментальных данных и планирование эксперимента
    • 4. 6. Экспериментальные исследования факторов, влияющих на прочность неподвижных соединении
      • 4. 6. 1. Деформации наружного и внутреннего элементов соединения
      • 4. 6. 2. Деформационный натяг
      • 4. 6. 3. Давление в сопряжении
      • 4. 6. 4. Конструктивные особенности элементов неподвижных соединений
    • 4. 7. Определение глубины впадины микрорельефа моделированием внедрения конического индентора в упруго — пластический материал
    • 4. 8. Исследование влияния параметров микрорельефа на прочность неподвижного соединения
    • 4. 9. Выводы по главе 4
  • Глава 5. Проектирование технологии получения неподвижных соединений с повышенной нагрузочной способностью
    • 5. 1. Разработка алгоритма проектирования технологии получения неподвижных соединений с повышенной нагрузочной способностью
    • 5. 2. Разработка конструкций инструментов для нанесения ЧРМР на внутреннюю поверхность охватывающей детали
    • 5. 3. Изготовление деформирующих роликов для нанесения частично -регулярного микрорельефа
    • 5. 4. Промышленная апробация результатов исследования
    • 5. 5. Выводы по 5 главе

Технологическое обеспечение повышенной нагрузочной способности неподвижных соединений типа «корпус — втулка» (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Для любого предприятия, желающего закрепиться на рынке в условиях конкуренции, одной из основных задач является выпуск продукции, по качеству соответствующей уровню мировых производителей. Значение этой задачи возрастает в связи с тем, что непрерывно повышаются мощности машин, при одновременном уменьшении их габаритов и материалоемкости.

С целью снижения материалоемкости одного из наиболее распространенных технологических комплектов — неподвижных неразъемных соединений, в том числе и соединений с натягом, при условии обеспечения требуемой прочности, необходимо выполнить анализ конструкции и разработать технологический процесс, обеспечивающий заданные эксплуатационные характеристики.

Работоспособность и надежность неподвижных соединений определяется в первую очередь их прочностью, на которую в свою очередь большое влияние оказывают микрогеометрические параметры сопрягаемых поверхностей, их физико-механические свойства, а также метод сборки соединения. В качестве материала охватываемой детали в связи с предъявлением к ней требований высоких антифрикционных свойств, применяют сплавы на основе меди, олова, свинца.

Увеличение натяга соединения с целью повышения несущей способности ведет к увеличению толщины сечения охватываемой втулки, т. е. к увеличению материалоемкости изделия, следовательно, и к увеличению его себестоимости. Использование стопорных элементов приводит к повышению трудоемкости изготовления и сборки, повышению себестоимости конструкции.

В течение последних десятилетий разработаны различные методы повышения нагрузочной способности неподвижных соединений. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки, ограничивающие область их применения. Основная часть разработок и исследований в этой области относится к повышению прочности без учета материалоемкости сборочной единицы. В связи с этим повышение прочности неподвижных соединений путем внесения микрогеометрических изменений в сопрягаемые поверхности при одновременном снижении материалоемкости является актуальной задачей. Успешное решение названной проблемы открывает возможности повышения технического уровня и эффективности использования различных неподвижных соединений, в том числе и подшипников скольжения, ставшими неотъемлемой частью многих современных машин.

Цель работы. Обеспечение повышенной нагрузочной способности узлов машин путем совершенствования технологии сборки неподвижных соединений.

Поставленная в диссертационной работе цель решается последовательно в пяти главах.

В первой главе дается анализ современного состояния вопроса получения неподвижных соединений (НС) типа «корпус — втулка» и обеспечения их требуемой нагрузочной способности. Рассмотрены существующие методы получение НС. Проведен анализ факторов, влияющих на прочность НС. Рассмотрены и проанализированы существующие методы повышения прочности таких соединений. Выявлено, что высокой производительностью, простотой кинематики процесса обладает метод накатывания микрорельефа профильными роликами.

Во второй главе приведены результаты аналитических исследований образования частично-регулярного микрорельефа (ЧРМР). Проведен анализ процесса единичного взаимодействия деформирующего элемента с поверхностью охватывающей детали. Определены площадь единичной впадины (ЧРМР) и общая площадь, занимаемая регулярными неровностями микрорельефа. Расчет фактической площади, занимаемой (ЧРМР) произведен путем стохастического имитационного моделирования процесса накатывания с построением гистограммы распределения и обеспечением заданной точности ее получения. Этот расчет позволяет оценить повышение прочности неподвижного соединения типа «корпус — втулка» за счет дополнительного «шпоночного эффекта».

В третьей главе изложена методика и результаты моделирования напряженно-деформированного состояния НС типа «корпус — втулка». Методы исследования основаны на теории метода конечных элементов. По результатам моделирования определялись эквивалентные напряжения и деформации сопряжения, а также давления в сопряжении. Уровень этих давлений позволяет определить оптимальный натяг дорнования, обеспечивающий полное заполнения профиля ЧРМР и обеспечить требуемую нагрузочную способность НС. Полученные результаты моделирования представляют собой базу данных для определения натяга дорнования.

В четвертой главе приводятся результаты экспериментальных исследований процесса создания неподвижного соединения повышенной нагрузочной способности накатыванием частично-регулярного микрорельефа на внутреннюю поверхность корпуса с последующим дорнованием втулки. Изложена методика и условия проведения экспериментов. Для регуляризации микрорельефа охватывающей детали используется накатывание профильным роликом. Полученные экспериментальные зависимости усилия распрессовки и момента проворота от параметров микрорельефа и режимов дорнования подтверждают, что применение накатывания ЧРМР на внутреннюю поверхность корпуса с последующим дорнованием втулки увеличивает прочность соединения по усилию распрессовки в 1,4 раза и в 1,3 раза — по моменту проворота.

В пятой главе изложен алгоритм проектирования технологии получения НС типа «корпус — втулка» с повышенной нагрузочной способностью, позволяющий на основе моделирования напряженно-деформированного состояния соединения при дорновании определить минимально необходимый натяг дорнования, геометрические параметры накатного инструмента и режимы дорнования. Для нанесения ЧРМР в виде конусных и пирамидальных неровностей разработаны конструкции накатников центробежно инерционных, полужестких и жестких. Результаты теоретических и экспериментальных исследований прошли промышленную апробацию в ООО «Сибирские производственные технологии». Ожидаемый экономический эффект технологических разработок составляет 160 550 руб.

Научная новизна.

1. Аналитически установлено влияние конструктивно-геометрических параметров накатников и режимов накатывания на параметры микрорельефа, определяющих повышенную нагрузочную способность неподвижных соединений.

2. Получены расчетные зависимости для определения вероятности получения заданной фактической площади частично-регулярного микрорельефа от режимов накатывания.

3. Установлена взаимосвязь остаточной деформации втулки в радиальном направлении от режимов дорнования и конструктивных параметров дорна.

4.Установлен критерий назначения параметров операции дорнования в зависимости от давления в соединении, соответствующего максимальному заполнению впадин нанесенного микрорельефа.

Практическая ценность.

1. Предложенный алгоритм проектирования технологии получения неподвижных соединений с повышенной нагрузочной способностью нашел применение в учебном процессе — при изучении дисциплин «Оптимизация металлообработки» и «Отделочно-упрочняющие методы обработки» магистрантами направления 150 900 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» в ФГБОУ ВПО «Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова».

2. Разработаны конструкции накатников для создания оптимального микрорельефа на внутренней поверхности охватывающей детали неподвижного соединения.

3. Разработана конструкция расточной оправки для чистовой обработки внутренней поверхности охватывающей детали (патент на изобретение Ш № 2 227 084. МПИ В 23 В 29 102).

4. Результаты исследования прошли промышленную апробацию в ООО «Сибирские Производственные Технологии». Ожидаемый экономический эффект технологических разработок составляет 160 550 рублей.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, теории резания, системного анализа, сопротивления материалов, теории пластичности и упругости, методов конечных элементов и математического моделирования. В исследованиях применен аппарат теории оптимизации и теории вероятности.

Достоверность и обоснованность полученных результатов. Достоверность полученных результатов подтверждается корректностью разработанных математических моделей, их адекватностью по известным критериям оценки изучаемых процессов, сходимостью полученных теоретических результатов с данными эксперимента и промышленной апробации, а так же с результатами исследований других авторов.

Результаты исследований доложены и обсуждены на межрегиональной научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии в машиностроении» г. Бийск., 2002 г.- международной научно-технической конференции «Современные технологические системы в машиностроении» г. Барнаул, 2003 г.- 4-й Всероссийской юбилейной научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии в машиностроении», г. Бийск, 2004 г.- на 4-й, 6-й, и 7-й Всероссийских научно-практических конференциях.

Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе", г. Новосибирск, 2006 г., 2008 г. и 2009 г.- на 5-й, 7-й и 8-й Всероссийских научно-практических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь» г. Барнаул, 2008 г., 2010 г., 2011 г.- на научных и методических семинарах кафедр «Общая технология машиностроения» и «Технология автоматизированных производств» Алтайского государственного технического университета имени И.И. Ползунова" в период с 2002 по 2011 г.

Автор выражает искреннюю благодарность к.т.н., доцентам Роговому В. М. и Ятло И. И. за огромную помощь, оказанную при проведении данного исследования.

7. Результаты исследования прошли промышленную апробацию в ООО «Сибирские Производственные Технологии». Ожидаемый экономический эффект от внедрения технологических разработок составляет 160 550 рублей.

Показать весь текст

Список литературы

  1. И.В. Напряжённо-деформированное состояние и несущая способность многослойных прессовых соединений / И. В. Абрамов // Вестник машиностроения. 1997. № 3. — С. 29 — 32.
  2. А.В., Потапов В. Д. Основы теории упругости и пластичности. М.: Высшая школа, — 1990. — 399 с.
  3. Г. Я. Несущая способность соединений с натягом, собранных с взаимодействием тлеющего разряда / Г. Я. Андреев // Вестник машиностроения. 1978. — № 4. с. 35.
  4. Г. Я. и др. Оптимальный режим тепловой сборки узлов подшипников скольжения с учётом температуры их эксплуатации / Г. Я. Андреев // Вестник машиностроения. 1976. — № 12. — С. 55−58.
  5. В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В з-х т.- М: Машиностроение, 1982. -736 с.
  6. Г. Э., Дорогобид В. Г. Теория пластичности. М.: Металлургия, — 1987. — 352 с.
  7. .М. Оценка качества соединений с натягом (Украина) / Б. М. Арпеньтьев // Рефер.журн. ТМ. 1998. — ЗБ215.
  8. .М. Формирование соединения с натягом при сборке термовоздействием) / Б. М. Арпеньтьев // Известия ВУЗов. Машиностроение. -1992,-№ 1−3. С.92−97.
  9. Л.Т. Прочность прессовых соединений. Киев: Техника, — 1982.- 151 с.
  10. М.А. Упрочнение деталей машин. М.: Машиностроение, -1978.- 184 с.
  11. К.А. А^УБ: справочник пользователя. М.: ДМК Пресс. -2005. — 640 с.
  12. Е.Ф. Увеличение фактической площади контакта и прочности соединений с натягом виброупрочнением деталей / Е.Ф. Бежелукова// Вестник машиностроения. 1977. — № 11. с. 58.
  13. Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, — 1968. — 512 с.
  14. Л.Б. Исследование зон охватывания в соединениях с гарантированным натягом/ Л. Б Березовский.// Вестник машиностроения. 1980. -№ 10. с. 57.
  15. Е.И. О расчете давления на контактных поверхностях соединения с натягом / Е. И. Берникер // Вестник машиностроения. 1979. -№ 10. с. 34.
  16. Е.И. Уточнение расчета соединений с натягом при циклическом действии изгибающего и крутящего момента и наличии осевого сдвигающего усилия / Е. И. Берникер // Вестник машиностроения. 1975. -№ 11. с. 18.
  17. В.Ю., Смелянский В. М. Механика технологического наследования на стадиях обработки и эксплуатации деталей машин. М.: Машиностроение 1. — 2007. — 399 е.: ил.
  18. И. С. Определение вероятности обеспечения фактической площади частично-регулярного микрорельефа при накатывании Текст. / И. С. Буканова, Е. Ю. Татаркин // Обработка металлов. Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2012. -№ 1.-С. 34−38.
  19. И. С. Технологическое обеспечение повышенной несущей способности неподвижных соединений типа «корпус-втулка» Текст. / И. С. Буканова, Е. Ю. Татаркин, И. И. Ятло // Ползуновский вестник. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2009. — № ½. — С. 183−187.
  20. И. С. Моделирование процесса накатывания частично-регулярного микрорельефа для определения его фактической площади Текст. / И. С. Буканова, И. И. Ятло // Ползуновский вестник. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2012. — № 1/1. — С. 42−46.
  21. Г. М. Ремонт и восстановление деталей методом холодной молекулярной сварки / Г. М. Волков // СТИН. -1994. № 10. С.38−41.
  22. A.B. Несущая способность прессового соединения с криволинейными канавками в стыке / А. В. Бородин // Вестник машиностроения.- 2000. № 5. с. 35.
  23. И.И. Расчет прочности соединений с натягом, собранных, поперечным методом / И. И. Воячек // Известия ВУЗов. Машиностроение. -1996.- № 4−6. стр.23−28.
  24. И.И. Сборка соединений с натягом с применением анаэробных материалов (ПензенГТУ 96)/ И.И.Воячек// Рефер.журн. ТМ. 1998.- 5Б242.
  25. Р. Методы конечных элементов. М.: Мир, 1984. — 430 с.
  26. Ю.В. Формирование остаточных напряжений в гильзах гидроцилиндров технологическими методами. Повышение эффективности протягивания / Ю. В. Гешелин, Э. К. Посвятенко // Рига: Риж. политехи, ин-т, -1990.-С. 75−81.
  27. М.Г., Брюхов В. В. Методика эксперимента по определению остаточных напряжений / М. Г. Гольдшмидт, В. В. Брюхов // Обработка металлов. -2001. № 2. С.38−39.
  28. В.А. Двухуровневая регуляризация микрогеометрии технических поверхностей и её обеспечение. Вестник машиностроения. 1994.- № 5 С. 29−32.
  29. ГОСТ 24 773–81. Поверхности с регулярным микрорельефом. Классификация, параметры и характеристики.
  30. ГОСТ 2789–73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
  31. М.С. Расчет фактической площади контакта в соединениях с натягом / М. С. Дрозд // Вестник машиностроения. 1984. — № 9. С. 21 — 23.
  32. П.Ф. Вероятностный расчет соединений с натягом / П. Ф. Дунаев, О. П. Лёликов // Вестник машиностроения. 1974. — № 9. с. 31.
  33. А.И. Совершенствование тех. процесса сборки соединений с натягом методом глубокого охлаждения / А. И. Жабин // Вестник машиностроения. 1987. — № 10. с. 43.
  34. М.М. Управление качеством деталей при поверхностном пластическом деформировании. Алма-Ата: Наука. — 1986. — 207 с.
  35. В.А. К вопросу расчета несущей способности соединений с натягом / В. А. Забродин // Рефер.журн. ТМ. 1999. — 7Б255.
  36. Ю. П. Точность сборки неподвижных соединений типа втулка-корпус/ Ю. П. Завгородний, Г. Ф. Соболь // Станки и инструмент. 1975.- № 7.
  37. С.А. Напряжённо-деформированное состояние при охватывающем поверхностном пластическом деформировании / Зайдес С. А. // Вестник машиностроения. 2001. — № 7.
  38. С.А. Остаточные напряжения и качество калиброванного металла. Иркутск: Изд-во Ирк. гос. ун-та. — 1992. — 200 с.
  39. A.C. Технологические способы повышения прочности и надёжности соединения с натягом (Киевская академия лёгкой промышленности Украины. Киев 1995)/ А. С. Зенкин // Рефер.журн. ТМ. 1996. — 4Б257ДЕП.
  40. Г. Б. Влияние некоторых конструктивных факторов на распределение напряжений в соединениях с натягом / Г. Б. Иосилевич // Вестник машиностроения. 1980. — № 4. — С. 42−43.
  41. Г. Б. Распределение напряжений в соединениях с гарантированным натягом/ Г. Б. Иосилевич // Вестник машиностроения. 1979 -№ 6. — с.25.
  42. В. Р. Определение высоты неровностей после дорнования / В. Р. Кангун // Вестник машиностроения. -1977. -№ 1. С. 42−44
  43. В.Г. Определение параметров процесса автоматизированной сборки деталей с натягом, осуществляемых с низкотемпературным охлаждением (Киев 96) / Климась В. Г. // Рефер.журн. ТМ.- 1997. ЗБ270ДЕП.
  44. А.А. Моделирование процесса дорнования (Совершенствование производств абразивно-алмазной и упрочняющей обработки в машиностроении 1998 Пермь) / А. А. Кодин // Рефер.журн. ТМ. -2001.- 01.04−14Б.153К.
  45. Н.Л. Микроэлементная сборка соединений с натягом термическими методами с использованием клеевой прослойки / Н. Л. Козелло // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1989. — № 6. — с. 155.
  46. Коническое гидропрессовое соединение (ФРГ). Рефер.журн. ТМ. -1992. 1Б326П.
  47. КоноваловЕ.Г. Чистовая и упрочняющая ротационная обработка поверхностей / Е. Г. Коновалов, В. А. Сидоренко // Минск: Вышэйшая школа, 1968.-363 с.
  48. А. Б. Расчет сопряжений с натягом с учётом метода обработки посадочных поверхностей и их чистоты / А. Б. Корона // Станки и инструмент. — 1960. — № 9. — С. 22−25.
  49. М.К. Проблемы сборки соединений с натягом на основе индуктивно-тепловой технологии / М. К. Кравцов // Вестник машиностроения. -1991,-№ 8 с.52−55.
  50. Крепление запрессовкой тонкостенных деталей (Германия). Вап-с!ег-В1ес11е-Ко11ге. 1994−35, — № 10. — с.54 (Рефер.журн. ТМ 1995 ЗБ316).
  51. В.А. Упрочнение материалов при холодной пластической деформации / В.А. Кроха// М.: Машиностроение. — 1980. — 137 с.
  52. А.Г. Интенсификация процесса пластического деформирования металла за счёт наложения ультразвуковых колебаний / А. Г. Крюк // Рефер.журн. ТМ. -1991. 1Б447.
  53. И.В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении / И. В. Кудрявцев // М.: Машгиз. 1951. — 280 с.
  54. Н.Е. Измерение фактической площади контакта в неподвижных соединениях деталей цилиндрических и конических форм (ПензенГТУ 97)/ Н. Е. Курносов // Рефер.журн. ТМ. 2000 00.01−14Б.229.
  55. Л.М. Смещение в циклически нагруженных соединениях с натягом/ Л. М. Лейках // Вестник машиностроения. 1979. — № 5.- с. 24.
  56. И.А. Дорнование тонкостенных цилиндров / Лельчук И.А.// Вестник машиностроения. 1974. — № 1. — с.72.
  57. С. П. Определение диаметра отверстия корпуса при запрессовке втулок совместно с дорнованием. Технологическое обесп. повышения качества и долговечности деталей машин / Лесков С. П.// Тула. 1978.
  58. В.Г. Расчет прессовой посадки составных цилиндров/ В. Г. Лешковцев // Вестник машиностроения. -1999. № 5. — С.13−15.
  59. В.Е. Подготовка поверхностей деталей перед сборкой неразъёмных соединений / В. Е. Логинов // Материалы 4 междунар. симпозиума. 2000. — С.65−66.
  60. Г. Б., Штейнберг Я. И. Упрочняющее отделочная обработка рабочих поверхностей деталей машин поверхностным пластическим деформированием. — М.: НИИМаш. 1971. — 156 с.
  61. П.Г. и др. Деформации тонкостенного цилиндра при дорновании в жёсткой обойме. Прогрессивные технологии в машиностроении / П. Г. Мазеин // Челяб ТУ. Рефер.журн. ТМ. 1997. — 9Б144.
  62. В.И. Способ соединения деталей с натягом. Описание изобретения. 1976. Патент № 503 053 Б16В04.
  63. Н. П. Прикладная теория пластичности и упругости. М:.Машиностроение. 1975.
  64. О.Ф. Цилиндрические соединения с промежуточной втулкой и гарантированным натягом, нагруженное крутящим моментом/ О. Ф. Маркович, Б. С. Цфас // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1977. — № 3. -с.43.
  65. А.П. Сборка прессовых соединений с предварительным охлаждением / А. П. Мартынов // Машиностроитель. 1988. — № 4. — с.32.
  66. А. А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев. Техника, 1971.
  67. М.М. Экспериментальное моделирование сплющивания шероховатости при тепловой сборке соединений с натягом (Волгоград 97) / М. М. Матлин // Рефер.журн. ТМ. 1999. — 9Б209.
  68. Н.А. Фреттинг-усталость прессовых соединений / Н. А. Махутов // Вестник машиностроения. 1991. — № 1. -С.13−15.
  69. А.Н. Влияние шероховатости поверхности на контурное давление в соединениях с натягом (Пенза) / А. Н. Михин // Рефер.журн. ТМ.1992.-5Б394.
  70. В. П. Деформирующая обработка втулок и гильз гидропневмоциллиндров /В.П. Монченко// М.НИИМАШ. 1976.
  71. В.А. Формирование прессовых соединений повышенной надёжности / В. А. Николаев // Вестник машиностроения. 1997. — № 6. — С.38−39.
  72. И.Л. Выбор оптимального метода сборки соединений с натягом (Киев 96) / И. Л. Оборский // Рефер.журн. ТМ. 1997. — ЗБ271ДЕП.
  73. И.Л. Определение параметров процесса сборки соединений деталей с натягом с временно образуемым зазором/ И. Л. Оборский // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1983. — № 11. — с.140.
  74. И.Л. Способ термического соединения с натягом охватываемой и охватывающей деталей/ И. Л. Оборский // Рефер.журн. ТМ.1993. 5Б328П.
  75. А.П. Способ соединения деталей. Описание изобретения. 1980. Патент № 775 431 Р16В11.
  76. Д.Д. Отделочно упрочняющяя обработка поверхностным пластическим деформированием / Д. Д. Папшев // М.: Машиностроение, 1978. -158 с.
  77. Повышение качества неподвижных соединений типа корпус-втулка дорнованием с формообразованием микрошлицев на цилиндрической, поверхности охватывающей детали. Рефер.журн. ТМ. 1999. — 12Б227.
  78. В.П. Напряжённое состояние цилиндрических деталей, собранных с гарантированным натягом / В. П. Полукин // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1980. -№ 11.- с. 84.
  79. Преимущества холодной запрессовки деталей перед горячей. (P.D.W.f.d.t.M. 2001 № 7 стр.16) Рефер.журн. ТМ (Германия). 2001 01.11−14Б.195.
  80. Применение клея при сборке прессовых соединений. Techn. Rolsch.- 2000−92 -№ 9. с. 52 (Германия).
  81. Ю.Г. Новые процессы дорнования отверстий / Ю. Г. Проскуряков // Вестник машиностроения. 1973. — № 3.- с. 51.
  82. Ю.Г. Дорнование отверстий тонкостенных деталей в обоймах / Ю. Г. Проскуряков // Вестник машиностроения. 1971. — № 12. — с.37.
  83. Ю.Г. Остаточные напряжения и точность деталей, обработанных дорнованием/ Ю. Г. Проскуряков // Вестник машиностроения. -1973. № 7. — с.57.
  84. Ю.Г., Роговой В. М. Оценка качества прессовых соединений, обработанных дорнованием / Ю. Г. Проскуряков, В. М. Роговой // Вестник машиностроения. 1974. — № 3. — с.11.
  85. В. Технология поверхностной пластической обработки. Пер. с польского. М. Металлургия, 1991. — All с.
  86. Расчет напряжений в составных цилиндрах./ Кузьминых A.A., Якупов Р. Г., Камалов Р.Х.// Кузнечно штамповое производство. — 1997. — № 1.- С. 3−6.
  87. Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин/Э.В. Рыжов, А. Г. Суслов, В.Н. Федоров// М.: Машиностроение, 1979. 176 е.: ил.
  88. A.M. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания / А. М. Розенберг, О. А. Розенберг // Киев: Наукова думка, 1990. — 320 с.
  89. В.М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 2002. 300 е., ил.
  90. А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей / А. Г Суслов. // М.: Машиностроение, -1987. 208 с.
  91. Технологические процессы поверхностного пластического деформирования / монография под ред. С. А. Зайдеса Иркутск: Изд-во ИрГТУ. — 2007.-404 е., ил.
  92. Харуки Иосио Способ соединения деталей взрывом / Харуки Иосио // Рефер.журн. ТМ. 1992. — 11Б384 (Япония).
  93. С.А. Определение механических свойств материалов микроиндентированием: Современные зарубежные методики / С. А. Федосов, JI. Пешек // М.: Физический факультет МГУ, 2004. — 100 с.
  94. П.А., Эксплуатационные свойства упрочненных деталей / П. А. Чепа, В. А. Андрияшин // Минск.: Наука и техника, 1988. — 192 с.
  95. Ю. Г. Прочность неподвижных соединений деталей с регулярным микрорельефом/ Шнейдер Ю. Г. // Вестник машиностроения. -1976. № 6.
  96. Ю. Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. 2-е изд. / Ю. Г. Шнейдер //Л.: Машиностроение. 1982.- 248 е., ил.
  97. П.И. Работоспособность узлов трения машин/ П. И. Ящерицын П.И., Ю. В. Скорынин // Мн.: Наука и техника. 1984. — 288 с.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!