Техническое обслуживание автомобилей

Оглавление Введение

1. Исходные даные

2. Расчётно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

2.2 Определение коэффициента технической готовности

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

2.4 Определение годового пробега автомобиля в АТП

2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

2.6 Расчет сменной программы

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

3. Выбор оборудования Заключение Используемая литература Введение

ГАЗ-53 — советские грузовые автомобили, семейства среднетоннажных грузовых автомобилей третьего поколения ГАЗ. Грузовик ГАЗ-53 выпускался серийно с октября 1961 года по 1967;й под индексом ГАЗ-53Ф, с 1965;го по 1983;й под индексом ГАЗ-53А и с 1983;го до января 1993 года под индексом ГАЗ-53−12 Горьковским автозаводом; Грузовик ГАЗ-52 под индексом ГАЗ-52Ф — с 1958;го по 1959;й, как ГАЗ-52−03 — с 1966;го по 1975;й и как ГАЗ-52−04 — с 1975;го по 1989;й (по другим данным по 1992;й). ГАЗ-53 с последующими модификациями — самый массовый грузовик на территории бывшего СССР, т.н. «рабочая лошадка» советской экономики. Общий выпуск ГАЗ-53 составил свыше 4 млн. автомобилей, а ГАЗ-52 — 1 006 330 ед.

Описание семейства В модельный ряд грузовых автомобилей ГАЗ третьего поколения входили, наряду с ГАЗ-52 грузоподъёмностью 2,5 т и ГАЗ-53 грузоподъёмностью 3,0 (позже 3,5, 4,0 и 4,5 т), полуторатонный ГАЗ-56 (серийно не выпускался) и полноприводные вездеходы ГАЗ-62грузоподъёмностью 1,2 т и ГАЗ-66 грузоподъёмностью 2 т. Автомобили ГАЗ семейства 52/53 имели унифицированную кабину. По облицовке радиатора различают три основных типа:

Общая идея дизайнерского решения первой серийной версий облицовки была созвучна с облицовкой ЗИЛ-130: фары вверху, подфарники — внизу. Этот тип соответствовал и ГАЗ-52−03 и первым ГАЗ-53Ф.

С 1975 года — подфарники вверху, над фарами, и облицовка с «улыбкой».

С 1985 года появляется очередная, последняя, версия облицовки — отверстия решетки вытянулись, поворотники сместились каждый ближе к своему краю.

А еще через год на всех новых машинах спереди стандартно были установлены комбинированные двухламповые, с неравными по размеру, оранжево-прозрачными рассеивателями, «подфарники» (указатель поворота/габарит) нового типа. Кроме того, отличия ГАЗ-52 от ГАЗ-53 заключались и в колесных дисках: ГАЗ-52 и модификации имели диски с 6 вентиляционными отверстиями и более узкой резиной, ну, а ГАЗ-53 вскоре после начала выпуска получили более привычные нам русским (и более «грузоподъемные») с тремя отверстиями, размещенными под углом 120 градусов. Хотя все диски без проблем были взаимозаменяемы. В модельном ряду ГАЗ-52 выпускались следующие модификации: грузовики с бортовой платформой и шасси с кабиной ГАЗ-52−01 и ГАЗ-52−02 с двумя вариантами колесной базы (3300 и 3700 мм). В 1959 году была выпущена партия шасси ГАЗ-52Ф с форкамерным двигателем ГАЗ-51Ф мощностью 85 л.с., а с 1961 года выпускалось ГАЗ-52−03 на шасси ГАЗ-51 с двигателем в 75 л. с. и кабиной от ГАЗ-53А. После снятия ГАЗ-51А с конвейера в 1975 г. его заменил аналогичный по размерности ГАЗ-52−04, представлявший собой шасси с кабиной от ГАЗ-53А с прежним 75-сильным двигателем ГАЗ-51. ГАЗ-52−05, ГАЗ-52−08 и ГАЗ-52−09 — грузопассажирские такси, причем ГАЗ-52−09 был переоборудован для работы на сжиженном нефтяном газе (СНГ), дублирующее топливо — бензин А-76. Также выпускался седельный тягач ГАЗ-52−06 для работы с 4-тонным полуприцепом. Модификация ГАЗ-52−07 на базе ГАЗ-52−04 была переоборудована для работы на СНГ. Самосвальные модификации ГАЗ-52 выпускались саранским автозаводом.

1. Исходные данные Создатели Специалисты ГАЗ:

Главный конструктор — А. Д. Просвирнин Ведущие конструкторы — А. И. Шихов, В. Д. Запойнов Ведущий конструктор двигателя V8 — П. Э. Сыркин.

Технические характеристики ГАЗ-52−03

6-цилиндровый, карбюраторный, 4-тактный, 3485 куб. см. Диаметр цилиндра/Ход *поршня: 82/110 мм Коробка передач: 4 вперед + 1 задняя Длина: 6395 мм, ширина: 2280 мм, высота: 2190 мм База: 3700 мм, дорожный просвет: 245 мм Снаряженная масса: 2815 кг Грузоподъёмность: 2500 кг Размер шин: 7,50−20 дюймов.

Ёмкость топливного бака: 90 л Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 60 км/ч Расход топлива: 17,0 л/100км Технические характеристики ГАЗ-53−12

Двигатель: 120 л.с./3200об/мин,

8-цилиндровый, V-образный, 4-тактный, карбюраторный, 4254 куб. см. Диаметр цилиндра/Ход *поршня: 92/80 мм Коробка передач: 4 вперед + 1 задняя Длина: 6395 мм, ширина: 2280 мм, высота: 2190 мм База: 3700 мм, дорожный просвет: 245 мм Снаряженная масса: 3200 кг Грузоподъёмность: 4500 кг Размер шин: 8,25−20 дюймов.

Ёмкость топливного бака: 90 л Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 80 км/ч Расход топлива: 40,0 л/100км ГАЗ-53

ГАЗ-53Ф (с октября 1961 года, по январь 1967 года) — бортовой грузовик и шасси с форсированным двигателем ГАЗ-51 мощностью 82 л.с., задним мостом ГАЗ-51 с редуктором от ГАЗ-63 (i=6,7), грузоподъёмность 3,5/3,0 т, максимальная скорость до 75 км/ч;

ГАЗ-53 (с июня 1964 года по 1965 год) — базовая модель грузовика с двигателем ЗМЗ-53, V8, мощностью 115 л.с., максимальная скорость до 85 км/ч;

ГАЗ-53А (с июня 1965 года по 1983 год) — модернизированная версия бортового грузовика ГАЗ-53 грузоподъёмностью 4 т;

ГАЗ-53А-016 (с 1966 года по 1983 год) — армейская модификация ГАЗ-53А с дополнительным топливным баком на 105 л, предпусковым подогревателем и комплектом дополнительного оснащения;

ГАЗ-53Б-02 — шасси под самосвал ГАЗ-САЗ (САЗ-3503);

ГАЗ-53−05 — седельный тягач, серийно не выпускался;

ГАЗ-53−40 (с 1971 года по 1984 год) — удлинённое шасси ГАЗ-53А с оперением, но без кабины для поставок Курганскому автобусному заводу для монтажа кузовов автобуса КАвЗ-685, в небольших количествах поставлялось и на СемАР для монтажа специальных кузовов;

ГАЗ-53−50 — экспортная модификация ГАЗ-53А для стран с тропическим климатом;

ГАЗ-53−70 — экспортная модификация ГАЗ-53А для стран с умеренным климатом;

ГАЗ-53−12 (с 1983 года по январь 1993 года) — модернизированная базовая модель с двигателем ЗМЗ-511 мощностью 120 л.с., грузоподъёмность 4,5 т, КПП без синхронизаторов, максимальная скорость до 90 км/ч;

ГАЗ-53−19 (с 1984 года по 1992 год) — модификация на сжиженном газе, мощность двигателя 105 л.с., максимальная скорость до 80 км/ч;

ГАЗ-53−27 (с 1984 года по 1992 год) — модификация на сжатом природном газе, мощность двигателя 100 л.с., максимальная скорость до 80 км/ч.

Специальные версии Автолестница АЛ-18(52−02)-Л2. изготавливалась на Торжокском заводе противопожарного оборудования с 1967 г. Автомобиль предназначался для доставки к месту пожара личного состава численностью два человека, проведения спасательных и вспомогательных работ, тушения пожаров в зданиях высотой до шести этажей, а также для подачи воды лафетным стволом, закрепляемым на вершине лестницы. Автолестница укомплектована тремя основными коленами и одним дополнительным. Габаритные размеры автомобиля в транспортном положении составляют 7980×2220×2670 мм. Колена АЛ-18 выдвигаются гидроцилиндром, сдвигание колен происходит под действием их собственной массы. Дополнительное колено выдвигают и сдвигают вручную, когда основные колена закреплены. Дополнительное колено служит для доводки вершины лестницы до необходимого положения.

МПР-9924 — (Мастерская Передвижная Ремонтная) — передвижная ремонтная мастерская на шасси автомобиля ГАЗ-53 или ГАЗ 52−01.

Рисунок 1. Габариты автомобиля ГАЗ-53.

2. Расчетно-технологический раздел Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проектирование и сходные нормативы ТО и ремонта. Из задания на проектирование принимаются:

· Тип подвижного состава;

· - среднесуточное (инвентарное) количество автомобилей (автобусов);

· - среднесуточный пробег автомобиля;

· - категория условий эксплуатации;

· -климатические условия эксплуатации;

· и капитального ремонта (

· - количество рабочих дней в году

· - продолжительность работы на линии подвижного состава

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из Положения. Корректирование нормативов выполняется по формулам: 2.1, 2.2, 2.3.

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

(2.1)

(2.2)

(2.3)

и — расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;

— расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта;

и — нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км (таблица 2.1[1])

— коэффициент корректирования нормативов и зависимости категории эксплуатации (таблица 2.7 и 2.8)

— коэффициент корректирования нормативов и зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (таблица 2.9 [1])

— коэффициент корректирования нормативов и зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (таблица 2.10)

— 3000 км

— 12 000 км

— 0,8

— 1,10

— 1

— 3 категория условии эксплуатации

= 3 000*0,8*1 = 2 400км

= 12 000*0,8*1 = 9 600км

= 250 000*0,8*1*1 = 220 000км определения расчетной периодичности ТО-1 () производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (

— величина кратности Величина кратности () округляется до целого числа.

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1(принимает значение:

(2.5)

последующим округлением до целых сотен км)

= 8*280 = 2 400

определения расчетной периодичности ТО-1 () проверяется ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 ()

(2.6)

— величина кратности (округляется до целого числа) Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности

ТО-2 (принимает значение:

(2.7)

км расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 и ТО-2

(2.8)

— величина кратности (округляется до целого числа) Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение

*(2.9)

Допускаемое отклонение окончательно скорректированных величин

, от норматива составляет ±10%

219 520км Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР Трудоемкость ЕО (определяется по формуле:

= (2.10)

— нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел-ч (таблица 2.2)

— коэффициент корректирования нормативов и зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместных групп подвижного состава (таблица 2.12)

= 0,42*1*0,95*69=30,28

— коэффициент механизации снижающий трудоемкость ЕО, рассчитывается по формуле:

= (2.11)

- % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 55%)

— % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха (принимается равным 15%)

= = 0,3

ТО-1 (определяется по формуле:

= (2.12)

— нормативная трудоемкость ТО-1, чел-ч (таблица 2.2)

— коэффициент механизации снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства (принимается равным 0,8)

= 2,2*1*0,95*0,8 = 1,8

ТО-2 (определяется по формуле:

= (2.13)

— нормативная трудоемкость ТО-2, чел-ч (таблица 2.2)

— коэффициент механизации снижающий трудоемкость ТО-2 при поточном методе производства (принимается равным 0,9)

Трудоемкость общего диагностирования (определяется по формуле:

*, чел-ч (2.14)

где — скорректированная удельная трудоемкость ТО-1, чел-ч

— доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1 (принимается по положению 1)

= 1,8*

Трудоемкость поэлементного диагностирования (определяется по формуле:

*, чел-ч (2.15)

где — скорректированная удельная трудоемкость ТО-2, чел-ч

— доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2 (принимается по положению 1)

= 8,56*

Удельная трудоемкость ТР (определяется по формуле:

(2.16)

- нормативная удельная трудоемкость ТО-2, чел-ч/1000 км

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации

= (2.17)

— количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

— величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации Расчетное значение продолжительного простоя подвижного состава в ТО и ремонте (определяется по формуле:

(2.18)

- нормативное значение продолжительного простоя в ТО и ремонте, дн/1000 км

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации

(2.19)

— величины коэффициентов корректирования, принятые из таблицы 2.11 для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

= 1,3

Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности (определяется по формуле:

(2.20)

— среднесуточный пробег автомобиля, км

— продолжительного простоя подвижного состава в ТО и ремонте продолжительного простоя подвижного состава в капитальном ремонте средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км

(2.21)

— скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед, А — списочное количество автомобилей в АТП, ед

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

(2.22)

— количество рабочих дней в году, дн коэффициент технической готовности парка

коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается равным 0,93…0,97)

2.4 Определение годового пробега автомобиля в АТП

Суммарный годовой пробег автомобиля в АТП определяется по формуле:

(2.23)

2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по формуле:

(2.24)

Количество УМР за год

(0,75…0,80)*(2.25)

Количество ТО-2 за год (определяется по формуле:

(2.26)

=

Количество ТО-1 за год () определяется по формуле:

(2.27)

Количество общего диагностирования за год (определяется по формуле:

(2.28)

= 1,2*4637+1545,8 = 6646,5

Количество общего диагностирования за год (определяется по формуле:

(2.29)

= 1,2*1545,8 = 1854,96

Расчет сменной программы

Сменная программа рассчитывается для всех видов воздействия формуле:

(2.30)

- число смен годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по формуле:

(2.31)

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле:

(2.32)

где трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел-ч

(2.33)

— регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1(таблица 2.23)

Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:

(2.34)

где — трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2

(2.35)

— регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 (таблица 2.23)

Годовые трудоемкости общего () и поэлементного (диагностировании (чел-ч) определяется по формуле:

(2.36)

(2.37)

Общая годовая трудоемкость всех видов ТО (чел-ч) определяется по формуле:

(2.38)

Годовая трудоемкость ТР по АТП (чел-ч) определяется по формуле:

(2.39)

Годовая трудоемкость постовых работ ТР (чел-ч) определяется по формуле:

(2.40)

Годовая трудоемкость работ по зоне ТР и ремонтным цехам (участкам)

(чел-ч)определяется по формуле:

(2.41)

— доля постовых или цеховых работ в % от общего объема постовых работ ТР (чел-ч) Общий объем работ по техническим воздействиям на подвижной состав (чел-ч) определяется по формуле:

(2.42)

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала определяется по формуле:

=(2.43)

= 4

=(2.43)

= = 4,8? 5

где число явочных, технологически необходимых рабочих мест (чел-ч)

штатное число производственных мест (чел-ч) годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч годовой производственный фонд времени рабочего поста, ч

годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т. е. с учетом отпуска и не выхода на работу по уважительным причинам, ч

Рулевой механизм

Рулевое управление автомобиля ГАЗ-53 состоит из рулевого механизма с валом рулевого колеса, рулевой колонки и рулевых тяг.

Рабочей парой рулевого механизма являются глобоидальный червяк и трёх гребневый ролик.

Устройство рулевого механизма автомобиля газ-53 показано на рисунке 1.

По основным деталям (червяк, ролик, вал рулевой сошки, подшипники, боковая крышка) рулевые механизмы автомобилей газ-53 унифицированы.

Техническое обслуживание рулевого управления

Для нормальной работы рулевого управления ежедневно перед выездом нужно проверять свободный ход рулевого колеса. При правильной регулировке рулевого механизма и рулевых тяг свободный ход рулевого колеса в положении, соответствующем движению по прямой, на автомобиле ГАЗ-53 должен отсутствовать.

Чаще всего причиной повышенного свободного хода рулевого колеса является образование зазоров в шарнирных соединениях рулевых тяг, поэтому сначала следует проверить и, если необходимо, отрегулировать шарниры тяг.

При регулировки рулевого механизма сначала проверить правильность регулировки подшипников червяка и, если нужно, отрегулировать их.

Регулировка подшипников

Подшипники червяка регулируют при появлении осевого перемещения червяка рулевого механизма. Это перемещение на автомобиле ГАЗ-53 можно ощутить, если взяться рукой за рулевую колонку так, чтобы большой палец касался торца ступицы рулевого колеса другой рукой удержать рулевое колесо от вращения и раскачивать вывешенные колеса из стороны в сторону.

Регулировать подшипники червяка в следующем порядке:

— снять рулевой механизм автомобиля;

— слить масло из картера рулевого механизма;

— зажать рулевой механизм в тиски за фланец картера;

— снять нижнюю крышку картера;

— осторожно при помощи ножа отделить и снять тонкую бумажную прокладку;

— установить нижнюю крышку на место и проверить осевое перемещение червяка. Если осевое перемещение есть, то снять нижнюю крышку; удалить толстую прокладку, на её место установить ранее снятую тонкую;

— вынуть вал сошки

— проверить затяжку подшипников червяка. При правильной затяжке усилие, приложенное к валу червяка на радиусе окружности рулевого колеса, должно быть 0,3 — 0,5 кГ;

— собрав рулевой механизм и отрегулировав зацепление червяка с роликом, установить его на автомобиль.

Регулировка зацепления червяка с роликом

Зацепление червяка с роликом регулируют при правильно отрегулируемых подшипниках червяка.

Для определения необходимости регулировки зацепления червяка с роликом установить рулевое колесо в положение, соответствующее движению автомобиля по прямой, отъединить продольную рулевую тягу от сошки и определить индикатором величину перемещения конца сошки при её перекачивании.

Если перемещение конца сошки превышает 0,3 мм, то, не снимая рулевого механизма с автомобиля, отрегулировать зазор в зацеплении червяка с роликом в следующем порядке:

— отвернуть колпачковую гайку рулевого механизма и снять стопорную шайбу;

— вращать ключом регулировочный винт по часовой стрелке до устранения люфта;

— проверить на ободе рулевого колеса усилие, требуемое для поворота рулевого колеса около среднего положения, и довести его путем вращения регулировочного винта до 1,6−2,2 кГ.

— надеть стопорную шайбу. Если одно из отверстий в стопорной шайбе не совпадает со штифтом, то регулировочный вид повернуть до совпадения. При этом усилие поворота рулевого колеса не должно выходить за указанные выше пределы;

— навернуть колпачковую гайку и снова проверить люфт на конце рулевой сошки;

— соединить продольную рулевую тягу с сошкой.

Неисправности рулевого управления и способы их устранения

Ремонт рулевого механизма

Для устранения отдельных неисправностей и для регулировки подшипников червяка необходимо снять рулевой механизм и полностью или частично разобрать его.

Снятие и разборка рулевого механизма. Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-53 необходимо снимать в следующем порядке:

— снять кнопку сигнала, повернув её по часовой стрелке;

— снять контактную чашку, пружину и седло пружины;

— отъединить и вынуть провод сигнала;

— отъединить провода переключателя поворотов;

— снять защитный кожух проводов переключателя поворотов и сам переключатель;

— съемником снять рулевое колесо

— вынуть пружину, распорное кольцо и подшипник верхней части рулевого вала;

— снять накладку и планку крепления рулевой колонки;

— снять сошку, пользуясь съёмником;

— отвернуть винты крепления уплотнителя щитка передка у рулевой колонки;

— отвернуть гайки крепления картера рулевого механизма к продольной балке рамы и вынуть рулевой механизм.

Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-53 необходимо разбирать в следующем порядке:

-слить масло из картера рулевого механизма;

— ослабить гайку болта хомута нижней части рулевой колонки, снять трубу колонки, а так же опорную шайбу кольца и уплотнительное кольцо;

— зажать рулевой механизм в тиски за фланец картера и отвернуть болты крепления боковой крышки картера. Легкими ударами медной или алюминиевой выколотки по концу вала сошки вынуть вал сошки вместе с роликом и боковой крышкой;

— снять верхнюю крышку картера с верхним подшипником и прокладками;

— снять нижнюю крышку, нижний подшипник с прокладками, уплотнительное кольцо вала с пружиной и шайбой, вынуть рулевой вал.

Определение технического состояния деталей рулевого механизма.

Если на рабочей поверхности червяка обнаружено отслоение закаленного слоя, то его заменить вместе с валом червяка. Червяк ремонту не подлежит. При обнаружении на поверхности ролика трещин или вмятин его так же заменить. Для этого рассверлить головку оси ролика, выбить ось и снять ролик. Затем вставить в паз вала сошки новый ролик и ранее выбитую ось и закрепить её со стороны рассверленной головки электросваркой.

В процессе эксплуатации бронзовая втулка картера рулевого механизма под вал сошки подвержена одностороннему износу, что уменьшает запас регулировки зацепления червяка с роликом. При значительном износе втулку заменить с последующей разверткой отверстия под номинальный размер. Рекомендуется после разборки проверить состояние и других деталей рулевого механизма. Номинальные и предельные размеры приведены в таблице.

Сборка и установка рулевого механизма.

Рулевой механизм собирают и устанавливают на автомобиль в последовательности, обратной разборке и снятию с автомобиля. В процессе сборки регулируют подшипники червяка, зацепление червяка с роликом, как указано в разделе «техническое обслуживание рулевого управления».

3. Выбор оборудования

Участок поста уборки и мойки автомобиля включает в себя:

1. Контейнер для мусора — предназначен для хранения и вывоза мусора и отходов. Размер 600×400мм.

2. Электротельфер — предназначен для подъёма тяжелого груза на месте. Размер 4000×1500мм

3. Установка создания воздушной завесы — предназначена для циркуляции воздуха. Размер 600×400мм.

4. Пульт управления — предназначен для управления установкой на расстоянии. Размер 800×500мм.

5. Огнетушитель углекислотный — предназначен для тушения возгорания. Размер 500 мм.

6. Ящик для песка — предназначен для хранения песка. Размер 800×500мм.

7. Ларь для обтирочного материала — предназначена для хранения обтирочного материала. Размер 800×500мм

8. Раздвижные ворота — служат для защиты о взлома участка диагностики. Размер 6000 мм

9. Барабан с самонамывающимся шлангом и пистолетом для воды — предназначен для мойки автомобилем. Размер 2500×1500мм

10.Автоматическая установка — предназначена для автоматической мойки автомобиля без участия автомобиля. Размер 30 000×4000мм.

11. Воздухораздаточная колонка — предназначена для сушки автомобиля. Размер 4000×6000мм.

12. Знаки безопасности — предназначен в целях безопасности. Размер 600×400мм

13. Щит для инвентаря — предназначен для хранения и защиты инвентаря. Размер 1000×700мм

14. Пылесос — предназначен для всасывания пыли. Размеры 300×500мм.

15. конвейер — предназначен для полного обслуживания автомобиля. Размеры 36 000×2000мм.

Заключение

При проведении расчетов основных технологических показателей проектированию ремонтных пробегов автомобиля ГАЗ-53, мною было определено количество проводимых ТО-1 и ТО-2 за год, а также среднее количество текущих ремонтов и примерный срок проведения капитального ремонта.

Исходя из общего количества проводимых технических обслуживаний и ремонтов, была рассчитана общая трудоемкость работ по предприятию в целом.

Выбор в отделение современного оборудования осуществляется исходя из сложности выполняемых работ и трудоемких работ. После чего был спроектирован пост диагностики по обслуживанию и ремонту для автомобиля ГАЗ-53.

Используемая литература

автомобиль технический ремонтный

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта/ Минавтотран. — М.: Транспорт, 2014. — 97 с.

2. Методические указания по курсовому проектированию по дисциплине «Техническое обслуживание автомобилей»

3. Туревский И. С. Техническое обслуживание автомобилей. Книra 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. М.: ИД «ФОРУМ» ИНФРА-М, 2008 г.

4. Епифанов Л. И., Епифанов Е. А. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» учебное пособие для студентов учреждений среднего профессионального образования — Москва: Форум, ИНФРА — М — 2012 г.

5. Девисилов В. А. «Охрана труда» учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования — Москва: Форум, ИНФРА — М — 2009 г.