Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Разработка метода диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах, с применением анализа охрупчивания металла

Диссертация: Разработка метода диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах, с применением анализа охрупчивания металла
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Гипотеза исследования заключается в том, что основываясь на результатах известных исследований корреляционных зависимостей значений параметров состояния металла, получаемых неразрушающими методами испытаний и параметров, характеризующих охрупчивание этого металла, возможно экспериментально получить такие зависимости для металла наиболее нагруженных элементов оборудования и разработать… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ФАКТОРЫ И МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОХРУПЧИВАНИЯ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ, ЭКСПЛУАТИРУЕМОГО В СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИХ СРЕДАХ
    • 1. 1. Характеристики оборудования, нагрузки, воздействия и их последствия
    • 1. 2. Анализ методов и результатов диагностирования оборудования
    • 1. 3. Механизмы, факторы и кинетика охрупчивания металла оборудования
  • 2. ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ, КРИТЕРИЕВ И МЕТОДА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОХРУПЧИВАНИЯ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ
    • 2. 1. Параметры охрупчивания и критерии их оценки
    • 2. 2. Методы определения параметров охрупчивания и твердости
    • 2. 3. Обоснование метода диагностирования охрупчивания металла
  • 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ КОРРЕЛЯЦИОННЫХ ЗАВИСИМОСТЕЙ ЗНАЧЕНИЙ ТВЕРДОСТИ И УДАРНОЙ ВЯЗКОСТИ ДЛЯ МЕТАЛЛА ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ
    • 3. 1. Исследование зависимостей между твердостью и ударной вязкостью для различных состояний сероводородстойкой стали
    • 3. 2. Обработка результатов эксперимента
  • 4. ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ И РЕЗУЛЬТАТЫ АПРОБИРОВАНИЯ МЕТОДА. МЕТОДИКА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ОХРУПЧИВАНИЯ МЕТАЛЛА
    • 4. 1. Обоснование возможности и разработка способа, технических решений и устройств для отбора и захолаживания минипроб металла элементов оборудования
    • 4. 2. Апробация предложенного метода диагностирования охрупчивания металла
    • 4. 3. Методика диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах, на основе анализа охрупчивания металла
    • 4. 4. Расчёт экономической эффективности применения методики

Разработка метода диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах, с применением анализа охрупчивания металла (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Стратегией национальной безопасности [1], программами приоритетного развития науки и техники Российской Федерации и ОАО «Газпром» [2] поставлены задачи научного обоснования теоретических и методических основ оценки и обеспечения безопасности опасных производственных объектов (ОПО). В их числе, газохимических комплексов по добыче природных газа и нефти, содержащих сероводород (ГХК). В составе ОПО ГХК эксплуатируются десятки тысяч единиц оборудования, имеющего наработку в два и более раз выше установленной проектом [3, 4]. Длительная эксплуатация и воздействие под высоким давлением влажных сероводородсодержащих нефтегазовых рабочих сред, кроме коррозионного износа вызывают охрупчивание металла высоконагруженных несущих элементов оборудования. Охрупчивание металла элементов оборудования увеличивает вероятность его хрупкого разрушения. Предупреждение такого разрушения возможно путем установления и прогнозирования при диагностировании оборудования значений параметров состояния металла, характеризующих охрупчивание (далее — параметров охрупчивания), и оценки с их учетом возможности продолжения его эксплуатации и остаточного ресурса.

Оценка параметров охрупчивания металла может быть выполнена по результатам разрушающих испытаний образцов, вырезанных из наиболее нагруженных элементов оборудования. Такие вырезки влекут за собой необходимость замены этих элементов. Из-за сложности работ и отсутствия элементов для замены такие вырезки и испытания образцов в практике диагностирования выполняются крайне редко, в основном на выбраковываемых элементах. При этом результаты оценки параметров охрупчивания относятся к металлу вырезанных элементов и не могут служить базой сравнения для следующих испытаний, что делает невозможным мониторинг, установление закономерностей и прогнозирование охрупчивания этого металла. В этих условиях актуальность и значимость исследований методов диагностирования параметров охрупчивания металла высоконагруженных элементов, не требующих разрушающей вырезки образцов, и предупреждения их хрупкого разрушения возрастает вместе с ростом наработки оборудования.

Цель диссертационной работы — разработка метода диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих рабочих средах, на основе анализа охрупчивания металла для снижения вероятности хрупкого разрушения и повышения надежности эксплуатации.

Основные задачи исследования:

1. Исследование эксплуатационных факторов и последствий охрупчивания металла, обзор методов и анализ результатов диагностирования оборудования, длительно эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах.

2. Анализ и обоснование параметров, критериев и метода диагностирования, мониторинга и прогнозирования значений параметров охрупчивания металла оборудования.

3. Исследование закономерностей изменения и корреляционных зависимостей значений твердости и ударной вязкости в области температур вязко-хрупкого перехода для металла оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах.

4. Обоснование возможности, разработка способа и технических решений для отбора минипроб металла элементов оборудования и испытаний на твердость в области температур вязко-хрупкого перехода.

5. Апробация метода и разработка методики диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих рабочих средах, на основе анализа охрупчивания металла для снижения вероятности хрупкого разрушения и повышения надежности эксплуатации. Оценка эффективности ее применения.

Научная новизна:

Впервые обоснованы, подтверждены экспериментально и предложены характеристики охрупчивания металла элементов оборудования ГХК, выражаемые закономерностями функциональных зависимостей между значениями диагностического параметра твердости (Н) и параметра охрупчивания — ударной вязкости (КСУ) для температур испытаний Т1.6= -60, -40, -20, 0,+10, +20°С.

Теоретически обоснованы и разработаны метод анализа охрупчивания металла, математическая модель и алгоритм оценки, мониторинга и прогнозирования значений параметров КСУ и температуры вязко-хрупкого перехода (Тк) на основе функциональных зависимостей Н-КСУ при Т1.6 для металла оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах.

Расчетно обоснована возможность, разработан и апробирован способ отбора минипроб металла, не требующий ремонта или замены высоконагруженных элементов оборудования для испытаний при диагностировании.

Разработано специальное захолаживающее устройство — предметный стол твердомера, обеспечивающий захолаживание до -70°С и стабильность регулирования требуемой температуры при испытании твердости металла образцов до ±0,1 °С.

На защиту выносятся следующие положения:

— теоретическое и экспериментальное обоснование закономерностей, определяющих функциональные зависимости между значениями Н и КСУ при Т1.6 для ряда последующих состояний охрупченности металла элементов диагностируемого оборудования ГХК;

— теоретическое обоснование и экспериментальное подтверждение метода анализа охрупчивания металла, модели и алгоритма оценки, мониторинга и прогнозирования значений параметров КСУ и Тк;

— способ отбора минипроб металла, не требующий ремонта или замены высоконагруженных элементов оборудования для испытаний при диагностировании с использованием захолаживающего устройствапредметного стола твердомера, обеспечивающего захолаживание образцов до — 70 °C и стабильность регулирования температуры при испытании твердости металла образцов до ±0,1 °С;

— обоснование нормативно-методических принципов и алгоритма диагностирования нефтегазового оборудования на основе анализа охрупчивания металла и показатели эффективности их применения.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

Практическую значимость представляют функциональные зависимости Н-КСУ, модели и метод диагностирования, мониторинга и прогнозирования параметров охрупчивания металласпособ, технические решения и специальные устройства по отбору минипроб металла элементов оборудования и их испытаний на твердость при заданных, в том числе отрицательных температурах для установления по их значениям Тк.

Разработанные и апробированные научно-технические решения реализованы в «Методике диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах, на основе анализа охрупчивания металла». Применение методики при диагностировании, оценке и прогнозировании технического состояния оборудования ГХК позволяет систематически получать и накапливать текущие и прогнозные значения Тк для уточнения значения допускаемого коэффициента интенсивности напряжений [К^ и выполнения расчетов сопротивления металла элементов оборудования хрупкому разрушению. Результаты таких расчетов позволяют устанавливать новые, отличные от проектных нормы допустимых параметров дефектов и другие меры предупреждения хрупкого разрушения элементов оборудования ГХК.

Объектом исследования является техническое состояние оборудования ГХК, эксплуатируемого в условиях охрупчивания металла при воздействии сероводородсодержащих сред.

Предметом исследования являются параметры, критерии и методы диагностирования охрупченности металла и предупреждения хрупкого разрушения элементов оборудования ГХК, эксплуатируемого при воздействии сероводородсодержащих рабочих сред.

Гипотеза исследования заключается в том, что основываясь на результатах известных исследований корреляционных зависимостей значений параметров состояния металла, получаемых неразрушающими методами испытаний и параметров, характеризующих охрупчивание этого металла, возможно экспериментально получить такие зависимости для металла наиболее нагруженных элементов оборудования и разработать на их основе методику и технические решения, позволяющие с требуемой достоверностью систематически получать, накапливать и оценивать значения параметров охрупчивания металла наиболее нагруженных элементов оборудования без повреждающей вырезки образцов испытаний и необходимости их замены, а также устанавливать с учетом их значений условия и меры безопасности эксплуатации для предупреждения хрупкого разрушения оборудования ГХК.

Методологической основой исследования являются методы экспериментальных, лабораторных, стендовых, разрушающих и неразрушающих испытаний и исследований параметров состояния и охрупчивания металла элементов оборудованияметоды расчетов прочности, прогнозирования ресурса и математической статистики.

Достоверность результатов исследований обеспечена применением стандартизованных методов контроля и испытанийсертифицированных и метрологически поверенных измерительных приборов и испытательного оборудованиястандартизованных математических методов и сертифицированных пакетов компьютерных программ математического моделирования (MathCad) и анализа напряжений в конструкциях методом конечных элементов (COSMOS/M) — сверкой результатов экспериментальных исследований с данными промышленной апробации на реальном оборудовании ГХК.

Обоснованность выводов и рекомендаций подтверждены литературными данными и экспериментальными исследованиями.

Основные результаты работы доложены на научно-технических конференциях, включая:

— V Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 22−25 ноября 2004 г.;

— VI Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 20−23 ноября 2006 г.;

— отраслевое совещание «Состояние и основные направления развития неразрушающего контроля сварных соединений объектов транспорта газа ОАО „Газпром“», г. Уфа, 2007 г.;

— V Международную научную конференцию «Прочность и разрушение материалов и конструкций», г. Оренбург, 12−14 марта 2008 г.;

— VII Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 26−29 ноября 2008 г.;

— III Научно-техническую конференцию с международным участием «Основные проблемы освоения и обустройства нефтегазовых месторождений и пути их решения», г. Оренбург, 21−22 мая 2009 г.;

— VIII Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 23−26 ноября 2010 г;

— IX Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 13−16 ноября 2012 г.

По материалам диссертации опубликовано 21 печатная работа из них 7 в изданиях, входящих в «Перечень.» ВАК Минобрнауки РФ.

Диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключенияизложена на 140 страницахсодержит 39 рисунков, 33 таблицы и список использованных источников из 140 наименований.

Выводы по главе 4.

Представлены результаты решения четвертой и пятой задач исследования: обоснована возможность, разработаны способ, технические решения и условия для отбора минипроб от штуцерных узлов оборудования и измерений значений Н отобранного металла при заданных, в т. ч. отрицательных температурахпредложенный метод анализа охрупчивания металла апробирован на металле.

124 штуцеров оборудования, разработана «Методика диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах, с применениям анализа охрупчивания металла» (далее Методика), оценена эффективность ее применения.

Возможность отбора минипробы показана на примере сепаратора первой ступени УКПГ, отбор угловой формы минипробы предлагается от поверхности внутренней кромки штуцера люка-лаза Бу 450 мм. Для оценки возможности отбора минипробы выполнен расчет укрепления отверстия до отбора и после методом площадей согласно ГОСТ Р 52 857. Результаты расчетов показали, что запас площади, участвующий в укреплении отверстия после отбора минипробы, составляет 13 007 мм .

Результаты уточненного расчета НДС штуцерного узла методом конечных элементов показывают, что уровень напряжений, возникающих в конструкции, до и после отбора минипробы не превышает допускаемых значений.

Обоснован и апробирован способ вырезки металла минипробы ручной ножовкой по металлу.

С целью снижения разброса значений твердости из-за отклонений температуры металла образца разработано и изготовлено захолаживающее устройство — предметный стол твердомера. Для предложенной конструкции захолаживающего предметного стола твердомера выполнены прочностные и термодинамические расчеты. По результатам расчетов выбран материал основных элементов — сплав алюминия Д16 и определены их толщины стенок. Результаты испытаний показали: время захолаживания минипробы до -70°С составляет менее 10 минстабильность регулирования температуры достигает величины ±0,1 °С.

Метод апробирован на образцах металла штуцеров оборудования ГХК, получены функциональные зависимости КСУ (Т), Н (Т) и Н-КСУ, определены значения КСУ, Тк, ёКСУ/сИ, сГГк/(к. Выполнен расчет максимально допустимых размеров трещиноподобного дефекта в металле штуцера из условия сопротивления хрупкому разрушению. По результатам апробирования откорректированы программы диагностирования и технологические карты НК оборудования.

На основе требований НТД [11] и результатов апробирования разработан алгоритм диагностирования нефтегазового оборудования с применением анализа охрупчивания металла.

По результатам разработок и апробирования разработана «Методика диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах, на основе анализа охрупчивания металла».

Основу Методики составляют результаты теоретического и экспериментального обоснования методов определения индивидуальных для каждого металла диагностируемых элементов оборудования ГХК, зависимостей Н-КСУ при Т1.6, разработок и апробации способа отбора и исследования металла минипроб.

Выполнен анализ эффективности применения Методики, годовой экономический эффект составляет 2,6 млн руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

По результатам анализа накопленных за время длительной эксплуатации исследований причин и последствий имевших место разрушений оборудования ГХК показано, что наиболее' опасным повреждающим проявлением воздействия рабочих сред, нагрузок и длительности эксплуатации является охрупчивание металла, влекущее за собой повышение вероятности хрупкого разрушения оборудования. Установлено, что для предотвращения хрупкого разрушения оборудования ГХК необходимо при его диагностированиях уверенно с требуемой точностью и достоверностью определять и накапливать значения параметров, характеризующих охрупчивание металла в наиболее нагруженных зонах и участках конструктивных элементов. Накопленные за время длительной эксплуатации значения параметров, характеризующих охрупчивание, могут служить исходными данными для установления интенсивностей и закономерностей их изменения и оценки их значений на прогнозируемый период эксплуатации оборудования.

Теоретически обоснованы, экспериментально установлены и оценены закономерности изменения, тесная корреляционная связь и зависимости между значениями Н и КСУ для металла обечайки теплообменника ГХК. Зависимости Н-КСУ с высокой достоверностью аппроксимируются экспоненциальными функциями вида КСУ=А3 -е В3Н. Для инженерной практики предложены упрощенные зависимости вида КСУ=А4 • Н + С4 и определены области их применения.

Теоретически обоснованы и разработаны метод анализа охрупчивания металла, математическая модель и алгоритм оценки, мониторинга и прогнозирования значений параметров КСУ и Тк на основе установления и применения функциональных зависимостей Н-КСУ металла диагностируемых элементов оборудования.

Метод апробирован на образцах металла штуцера теплообменника, получены функциональные зависимости КСУ (Т) — Н (Т) и Н-КСУ, подчиняющиеся тем же законам, что и для металла обечайки, но отличающиеся коэффициентами.

Расчетно обоснована возможность, разработан и апробирован способ отбора минипроб металла от высоконагруженных элементов оборудования ГХК. Разработаны и апробированы специальные устройства, обеспечивающие захолаживание образцов, стабилизацию требуемой для испытаний температуры и повышающие достоверность измерений твердости.

Обоснован и разработан алгоритм диагностирования нефтегазового оборудования на основе анализа охрупчивания металла. Алгоритм включает в себя расчетное обоснование возможности и отбор минипробы, опытно-экспериментальное получение зависимостей Н-КСУ, измерение твердости металла минипробы при различных температурах, установление по измеренным значениям твердости зависимости КСУ (Т) и определение Тк и [Ьч]. Уточненные значения КСУ, Тк, [К1] затем используются при оценке технического состояния оборудования. Полученные при каждом новом диагностировании новые значения параметров охрупчивания КСУ, Тк, [К1], с! КСУ/ск, с! Тк/ск, с![К|]/с11: — позволяют оценивать значения КСУ, Тк и [Кг] на прогнозируемый период эксплуатацииустанавливать с учетом их значений условия сопротивления металла хрупкому разрушениюустанавливать требования к неразрушающему контролю, обеспечивать требуемый уровень надежности эксплуатации диагностируемого оборудования.

По результатам исследования разработана и введена в действие «Методика диагностирования нефтегазового оборудования, эксплуатируемого в сероводородсодержащих средах, с применением анализа охрупчивания металла».

Разработки внедрены и применяются в практике диагностирования, прогнозирования и обеспечения технического состояния и уровня надежности эксплуатации оборудования ООО «Газпром добыча Оренбург» и ООО «Газпром добыча Астрахань».

Выполнен анализ эффективности применения Методики, годовой экономический эффект составляет 2,6 млн руб.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Указ Президента Российской Федерации от 12 мая 2009 г. N 537 «О Стратегии национальной безопасности Российской Федерации до 2020 года».
  2. Программа инновационного развития ОАО «Газпром» до 2020 года. Москва, 2011 г. 385 с.
  3. A.B. Методы управления состоянием технологического оборудования по критериям вероятности и риска отказа. М.: Недра, 2007 г. -380 с.
  4. Обеспечение безопасной эксплуатации трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды / Иванов С. И., Швец A.B., Кушнарен-ко В.М., Щепинов Д. В. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2006 г. — 215 с.
  5. Определение характеристик надежности и технического состояния оборудования сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений / Гафа-ров H.A., Гончаров A.A., Кушнаренко В. М. М.: Недра, 2001 г. — 239 с.
  6. М.Ю. Оценка работоспособности сепараторов установок комплексной подготовки природного газа и нефти, содержащих сероводород, с применением метода отбора пробы металла. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М. 2011 г.
  7. Коррозия и защита оборудования сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений / Гафаров H.A., Гончаров A.A., Кушнаренко В. М. М.: Недра, 1998 г.-437 с.
  8. З.А. О механизме действия сероводорода и ингибиторов на коррозию железа в кислых растворах. Защита металлов. 1980. Т. 16. № 3. С. 295−300.
  9. РД 03−421−01. Методические указания по проведению-диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов (утв. постановлением Госгортехнадзора РФ от 6 сентября 2001 г. № 39)
  10. Металл и оборудование для сероводородсодержащих нефтей и газов / Перепеличенко В. Ф., Рубенчик Ю. И., Щугорев В. Д., Гераськин В. И., Елфи-мов В.В. М.: «Недра-Бизнесцентр», 2001 г. — 359 с.
  11. ISO 15 156−1. Нефтедобывающая и газодобывающая промышленность. Материалы для использования в средах, содержащих H2S, в нефтедобывающей и газодобывающей промышленности. Часть 1. Основные принципы выбора трещиностойких материалов.
  12. ГОСТ 23 479–79. Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования.
  13. С.М. Капиллярный контроль: история и современное состояние // Технология машиностроения 2008 г. № 10 — с.39−43.
  14. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / Под ред. член-корр. РАН проф. В. В. Клюева, М.: Машиностроение, 1995 г. — 488 с.
  15. РД 13−03−2006. Методические рекомендации о порядке проведения вих-ретокового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах.130
  16. Н.В., Бобров В. А. Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машиностроении. М.: Машиностроение, 1978 г. — 264 с.
  17. ГОСТ Р 52 727−2007. Техническая диагностика. Акустико-эмиссионная диагностика. Общие требования.
  18. Ф.А. Ресурс сварных соединений паропроводов. М.: Машиностроение, 2002. — 352 с.
  19. Л.М. Основы механики разрушения. М.: Наука, 1974 г. -311 с.
  20. Ю.Н. Механизм длительного разрушения. // Вопросы прочности материалов и конструкций. М.: АН СССР, 1959 г.
  21. А.Н. О логарифмически-нормальном законе распределения размеров частиц при дроблении. Доклады АН СССР, 1941, т.31, вып. 2, с 99 101.
  22. С.А., Недосека, А .Я. Комплексная оценка поврежденности и остаточного ресурса металлов с эксплуатационной наработкой // Техническая диагностика и контроль, № 1, 2010 г.
  23. Ультразвуковая компьютерная томография на основе регистрации рассеянного структурой материала сигнала. 4.1. / Кошевой В. В, Романишин И. М., Романишин Р. И, Шарамага Р. В. //Техническая диагностика и неразрушающий контроль, № 2, 2010 г., с. 37−42.
  24. ГорицкийВ.М. Изменение физико-механических характеристик, процессы охрупчивания в материалах. Эксплуатационные факторы, обусловливающие процессы охрупчивания. // Диагностика металлов. 2004 г.
  25. Трещиностойкость металла труб нефтепроводов / Гумеров А. Г., Ямалеев131
  26. K.M., Журавлев Г. В., Бадиков Ф. И. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2001, -231 с.
  27. Деформационное старение стали / Бабич В. К., Гуль Ю. П., Должен-ков И. Е. М.: Изд-во «Металлургия», 1972 г. — с. 320.
  28. Учет деформационного старения в расчетах ресурса элементов оборудования / Зайнуллин P.C., Александров A.A., Галлямов A.M., Воробьев В. А., Гал-лямов М.А. // Нефтегазовое дело, 2005 г.
  29. Описание изобретения RU (11)2282182(13)С1. Глухов Н. П., Калитеев-ский А.К., Лазарев С. Д., Филиппов В. И., Шубин А. Н., Якимов С. С. Российский центр «Курчатовский институт».
  30. Несущая способность парогенераторов водо-водяных энергетических рекаторов. / Махутов H.A., Драгунов Ю. Г., Фролов К. В. и др. М.: Наука, 2003, — 440 с.
  31. A.M. Базовые принципы оценки остаточного ресурса технических устройств. // Промышленная безопасность. Специальный выпуск, август 2004 г. с. 35−39.
  32. С.О. Об оценке сроков безопасной эксплуатации литейных печей. // Безопасность труда в промышленности. № 6, 2008 г.
  33. Старение труб нефтепроводов / Гумеров А. Г., Зайнуллин P.C., Ямале-ев K.M., Росляков A.B. М.: Недра, 1995 г. — 223 с.
  34. H.A. Прочность и безопасность: фундаментальные и прикладные исследования. Новосибирск, 2008. — 528 с.
  35. М. Влияние водорода на свойство железа и его сплавов // Защита металлов. 1967. Т. 3. № 3. с. 267 -291.
  36. Влияние водорода на нефтяное и химическое оборудование / Шрей-дер А. В, Шпарбер И. С., Арчаков Ю. И. М.: Машиностроение, 1976, — 144 с.
  37. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник. / Под ред. член-корр. РАН проф. Клюева В. В., М.: «Машиностроение», 1995 г. -488 с.
  38. В.М., Морозов Е. М. Механика разрушения твердых тел. -СПб: Профессия, 2002. 320 с.
  39. Хаггаг Ф.М., ABI-испытания трубопроводов. // Нефтегазовые технологии, № 4, 2011 г. с. 23−29.
  40. Е.М. Расчет на прочность при наличии трещин. // Прочность материалов и конструкция. Киев: Наукова думка. 1975 г. — с.323−333.
  41. H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение, 1981 г. — 272 с.
  42. ПНАЭ Г-7−002−86. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных и энергетических установок. М.: Энергоатомиздат, 1989 г. -525 с.
  43. H.A. Методы определения критических температур хрупкости для материалов и элементов конструкций. // Заводская лаборатория. 1981. Т47, № 9, с.78−81.
  44. Конструкционные материалы. Том 1. Главный редактор Туманов А. Т. М.: Советская Энциклопедия, 1963. серия «Энциклопедия современной техники. Энциклопедии. Словари. Справочники».
  45. ГОСТ 9454. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.
  46. М.Н. Сравнение различных критических температур хрупкости малоуглеродистых низколегированных сталей // Заводская лаборатория. 1981. № 11.-С. 78−80.
  47. Шур Д.М., Шпак С. А. Деформационный критерий для определения критической температуры хрупкости материалов при испытании на ударную вязкость. // Заводская лаборатория. 1981 г. № 11, с.74−77.
  48. Tentative methoda for conducting drop weight test for determine nil-ductility transiton temperature of ferritic steels. ASTM E-208−69. Book of ASTM standards, part 31, 1973.
  49. B.M. Диагностика металлов. M.: Металлургиздат, 2004 г. -408 с.
  50. ВРД 22−28−26−98. Машины грузоподъемные. Временная методика отбора проб и определения свойств сварных стальных конструкций
  51. РД 03−380−00. Инструкция по обследованию шаровых резервуаров и газгольдеров для хранения сжиженных газов под давлением.
  52. РД 03−410−01. Инструкция по проведению комплексного технического освидетельствования изотермических резервуаров сжиженных газов
  53. Book of ASTM Standards. E-436−711. Drop weight tear test of ferritic steels. Part 31, 1973.
  54. ПНАЭ Г-7−002−86. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных и энергетических установок. M.: Энергоатомиздат, 1989 г. -525 с.
  55. Трещиностойкость и механические свойства конструкционных материалов технических систем / Москвичев В. В., Махутов H.A., Черняев А. П. и др. -Новосибирск: Наука, 2002 г. 334 с.
  56. ГОСТ 25.506−85. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении.
  57. РД 50−260−81. Методические указания. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости) при статическом нагружении.
  58. MP 170−85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний материалов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости) сварных соединений при статическом нагружении.
  59. РД 50−433−82. Методические указания. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний материалов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости при динамическом нагружении).
  60. MP 71−82. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости) на стадии остановки трещины.
  61. РД 50−345−82. Методические указания. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при цикличесокм нагружении.
  62. B.C., Дядин В. П., Корреляция характеристик трещиностойкости материалов и сварных соединений с результатами стандартных механических испытаний. // Автоматическая сварка, № 6, 1990 г.
  63. РД 12−411−01. Инструкция по диагностированию технического состояния подземных стальных газопроводов.
  64. Г. В., Камардин В. М. Об использовании магнитных свойств, связанных с обратимыми процессами при перемагничивании для неразрушающего контроля вязких свойств проката. // Дефектоскопия, 1990, № 11, — с.50−56.
  65. Способ неразрушающего контроля качества ферромагнитных материалов и изделий / Григорян Г. В., Корнилов Е. М., Мительман Б. М., Павлов В. В., Панус И. Г., Рачков В. А. Авторское свидетельство RU (11) 2 075 073 (13) С1.
  66. Метод расчета конструкций на сопротивление хрупкому разрушению / Работнов Ю. Н., Васильченко Г. С., Кошелев П. Ф. // Машиноведение, 1976, № 1, с.62−68.
  67. Дж.Барсом, С.Рольф. Корреляция между К. с и результатами испытаний образцов Шарпи с V-образным надрезом в интервале критических температур135 В кн. Ударные испытания металлов. М.: Мир, 1973 г. — с.277−296.
  68. B.C., Дядин В. П. Зависимости между ударной вязкостью и критериями механики разрушения конструкционных сталей и их сварных соединений. // Автоматическая сварка, № 9, 1985 г.
  69. В.Махненко. Совершенствование методов оценки остаточного ресурса сварных соединений конструкций длительного срока эксплуатации. // Автоматическая сварка, 10−11, 2003 г.
  70. Прибор для измерений механических характеристик материалов по диаграмме вдавливания ПИМ-ДВ-1. ТУ 4271−001−54 853 704−01. Описание типа средства измерения.
  71. В.И. Сопротивление материалов. Учебник для вузов. 10-е изд., перераб. и доп. — М.: Изд-во МГТУ, 2000 г. — 592 с.
  72. Brinell J.A., Researches on the comparative hardness of acid and basic open-hearth steels at various temperatures by means of ball testing // Iron and Steel Mag. -1905−9.-P. 16−28.
  73. ГОСТ 22 761–77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия.
  74. Гуляев А.П.,. Металловедение, Учебник. 5-е издание, переработанное. -М.: Металлургия, 1977 г. 650 с.
  75. И.С. Спутник термиста. Киев: «Техника», 1978 г. — 230 с.
  76. СТО 22−04−02. Стандарт НПК «Ресурс». Руководство по отбору микропроб, проб и определению механических свойств сталей в металлических конструкциях неразрушающим методом. Разр. ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова», 2002 г.
  77. Диагностирование и прогнозирование долговечности металла теплоэнергетических установок / Березина Т. Г., Бугай Н. В., Трунин И. И. Киев: «Техника», 1991 г.- 120 с.
  78. ГОСТ 22 762–77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пре136деле текучести вдавливанием шара.
  79. РД ЭО 0027−2005. Руководящий документ. Инструкция по определению механических свойств металла оборудования атомных станций безобразцовыми методами по характеристикам твердости. Росатом, 2005 г.
  80. Ю.А. Зависимость между твердостью по Виккерсу и пределом прочности при разрыве // Заводская лаборатория, 1968, т.34, № 5, с.596−597.
  81. Доклады научно-технической конференции по итогам научно-исследовательских работ 1966−67 гг. Секция энергомашиностроения. Подсекция технологии металлов. МЭИ, 1967.
  82. Ю.А. Исследование связи между характеристиками пластичности и формой отпечатка по Виккерсу. // Заводская лаборатория, № 8, 1969 г., с. 974−976.
  83. М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. М.: Машиностроение, 1979 г. — 191 с.
  84. Haggag F.M. Use of automated ball indentation testing to measure flow properties and estimate fracture toughness in metallic materials, ASTM STP 1092, Phil., 1990,99. 188−208.
  85. A.A. Оценка хладноломкости сталей по твердости при низких температурах. // Заводская лаборатория № 1, 1990 г.
  86. Патент России № 2 155 329, С1. Способ определения критической температуры хрупкости металлов и сплавов / Язовских В. М., Кривоносова Е. А., Шу-мяков В.И., Табатчиков A.C., Летягин И. Ю. М. 2000 г.
  87. Твердость и хладостойкость стали / Матюнин В. М., Волков П. В., Юдин П. Н., Поручиков A.B. // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. № 10 т.65, с.53−56.
  88. Д.Б. Твердость и методы ее измерения. М.: Машгиз, 1952 г. — 287 с.
  89. ГОСТ 9012–59 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бри-неллю.
  90. ISO 6506. Hardness test Brinell test.
  91. DIN 50 351. Harteprufung nach Brinel.
  92. ASTM ЕЮ. Brinell Hardness of metallic materials.137
  93. ГОСТ 9013–59. Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу.
  94. ISO 6508. Hardness test Rockwell test — scales A, B, C, D, E, F, G, H, K.
  95. DIN 50 103/1. Testing Of Metallic Materials- Harteprufung nach Rockwell -Verfahren C, A, B, F.
  96. ASTME18. Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials.
  97. ГОСТ 22 975–78. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу).
  98. ISO 1024. Hardness test Rockwell superficial test — scales 15N, 30N, 45N, 15T, 30T, 45T.
  99. DIN 50 103/2 .Testing Of Metallic Materials- Rockwell Hardness Test- N And T Scales.
  100. ГОСТ 2999–75. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Вик-керсу.
  101. ISO 6507. Hardness test Vickers test", DIN 50 133 Harteprufung nach Vickers.
  102. ASTM E92. Vickers Hardness of Metallic Materials.
  103. DIN 50 159−1. Metallic Materials Hardness Testing With The Uci Method -Part 1: Test Method.
  104. DIN 50 159−2. Metallic materials Hardness testing with the UCI method -Part 2: Verification and calibration of the testing devices.
  105. Сясько В. А, Коротеев М. Ю. Методы и приборы оперативного измерения твердости литья. // В мире неразрушающего контроля, 2 (52) июнь, 2011 г, с.32−35.
  106. ГОСТ 18 661–73 Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка.
  107. ГОСТ 23 273–78. Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка (по Шору).
  108. ASTM D2240. Standard Test Method for Rubber Property.
  109. ASTM A956−02. Standard Test Method for Leeb Hardness Testing of Steel Products.
  110. DIN 50 156. Metallic materials Leeb hardness test.138
  111. О.Д. Связь между ударной вязкостью и другими механическими характеристиками // Проблемы прочности, 1971, № 9, с.34−38.
  112. С.Е. Механические свойства авиационных материалов при низких температурах М.: Оборонгиз, 1940 г. — 115 с.
  113. В.П. //Журнал прикладной химии. 1929. Т. 2, № 6. с.675−688.
  114. Oku Т,. Sato S, Fujimura T. The detection of embrittlement in steels by means of hardness measurements // Nucl. Struct. Engn. 1965 — 2 — p.282−292.
  115. Оценка состояния металла сварных труб длительно эксплуатируемых газопроводов / Семенов С. Е., Рыбаков А. А., Гончаренко Л. В., Филипчук Т. Н., Дрогомирецкий М. Н., Педько Б. И. // Автоматическая сварка, № 4 / 2003 г. с. 37.
  116. NACE ТМ0284−2003. Standard Test Method Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen-Induced Cracking.
  117. СТО Газпром 2−5.1−148−2007. Методы испытания сталей и сварных соединений на коррозионное растрескивание под напряжением.
  118. МСКР 01−85. Методика испытания сталей на стойкость к сероводородному растрескиванию.
  119. ГОСТ 8.063−79. Государственная система обеспечения единства измерений. Государственный специальный эталон и общесоюзная поверочная схема для средств измерений твердости по шкалам Виккерса.
  120. Е.С. Теория вероятностей. Учеб. для вузов 6-е изд. стереотип. — М.: Высш. школа, 1999 г., — 576 с.
  121. ГОСТ Р 52 857.1−2007- ГОСТ Р 52 857.12−2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.
  122. COSMOS/M v2.8 (2003/95) SP. Documentation. (license № 611 200 358 074 851).
  123. H.A. Конструкционная прочность, ресурс и техногенная безопасность: Ч.1.: Критерии прочности и ресурса. 493 е.- 4.2.: Обоснование ре139сурса и безопасности. Новосибирск: Наука, 2005 г. — 610 с.
  124. H.A. Ресурс безопасной эксплуатации сосудов и трубопроводов / H.A. Махутов, В. Н. Пермяков. Новосибирск: Наука, 2005. — 516 с.
  125. С.Н. Оценка поврежденности, несущей способности и продление ресурса технологического оборудования. Модели. Критерии. Методы. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2007 г. — 287 с.
  126. Л.А., Кожевников И. Г. Теплофизические свойства материалов при низких температурах. Справочник. М.: Машиностроение, 1975 г. — 216 с.
  127. ГОСТ 1497–84. Металлы. Метод испытания на растяжение.
  128. М.Я., Панасюк В. В. Развитие мельчайших трещин в твердом теле // Прикладная механика. — 1959. Т. 5. № 4. — С 39101.
  129. A.A., ГулинА.В. Численные методы: Учеб. пособие для вузов. М.: Наука. Гл. ред. физ-мат. лит., 1989. — 432 с.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!