Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Гранулированные пеностеклокристаллические материалы на основе золошлаковых отходов тепловых электростанций

Диссертация: Гранулированные пеностеклокристаллические материалы на основе золошлаковых отходов тепловых электростанций
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Установлено влияние на вспенивающую способность смеси окислительно-восстановительных характеристик золошлакового сырья и газообразователя, для оценки которых предложен окислительно-восстановительный коэффициент (ОВК) и окислительно-восстановительный потенциал (ОВП). Оптимальными для вспенивания являются области относительно низких значений ОВК (1200 — 1250) и ОВП (от -47 (±1) до -45 (±1… Читать ещё >

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ НАУЧНЫХ И ПРАКТИЧЕСКИХ РЕЗУЛЬТАТОВ В ОБЛАСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТХОДОВ В СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ
    • 1. 1. Общая характеристика золошлаковых отходов тепловых электростанций
    • 1. 20. течественный и зарубежный опыт применения золошлаковых отходов в производстве строительных материалов
    • 1. 3. Проблемы использования золошлаковых отходов в строительной индустрии
    • 1. 4. Возможности получения пеностекла и пеностеклокристаллических материалов на основе золошлаковых отходов ТЭС
    • 1. 5. Постановка цели и задач работы
  • 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ И МЕТОДОЛОГИЯ РАБОТЫ
    • 2. 1. Низкокальциевое золошлаковое сырье
    • 2. 2. Высококальциевое золошлаковое сырье
    • 2. 3. Сравнительный анализ исследуемых золошлаковых отходов
    • 2. 4. Вспомогательные сырьевые материалы
    • 2. 5. Методология работы и методы исследования
  • ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 2
  • 3. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПОЛУЧЕНИЯ СТЕКЛОГРАНУЛЯТА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЗОЛОШЛАКОВОГО СЫРЬЯ
    • 3. 1. Оценка пригодности золошлакового ых отходов для получения низкотемпературного стеклогранулята
    • 3. 2. Разработка составов стекольных шихт на основе низко- и высококальциевого золошлакового сырья
    • 3. 3. Исследование влияния дисперсности исходной шихты на процессы силикато- и стеклообразования
    • 3. 4. Влияние фазового состава низкотемпературного стеклогранулята на его технологические свойства
    • 3. 5. Сравнительный анализ вязкостных характеристик и кристаллической способности стеклогранулята
  • ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 3
  • 4. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕНОСТЕКЛОКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ СТЕКЛОГРАНУЛЯТА НА ОСНОВЕ ЗОЛОШЛАКОВОГО СЫРЬЯ
    • 4. 1. Влияние температурно-временных режимов на кинетику вспенивания при получении мелкопористой структуры
    • 4. 2. Влияние окислительно-восстановительных характеристик пенообразующих смесей на процесс вспенивания
    • 4. 3. Использование метода фрактального анализа при оценке пористой структуры гранулированных пеностеклокристаллических материалов на основе золошлаковых отходов
  • ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 4
  • 5. ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ И СВОЙСТВА ГРАНУЛИРОВАННОГО ПЕНОСТЕКЛОКРИСТАЛЛИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТХОДОВ ТЭС
    • 5. 1. Физико-механические характеристики гранулированных пеностеклокристаллических материалов
    • 5. 2. Химическая стойкость пеностеклокристаллических материалов и их поведение в цементной матрице
    • 5. 3. Технологические особенности использования золошлаковых отходов ТЭС
    • 5. 4. Влияние технологических параметров уплотнения пенообразующей смеси на получение вспененного материала
    • 5. 5. Технологическая схема получения гранулированных пеностеклокристаллических материалов на основе золошлаковых отходов тепловых электростанций
  • ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 5

Гранулированные пеностеклокристаллические материалы на основе золошлаковых отходов тепловых электростанций (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Сложившаяся в Российской Федерации ситуация в области образования, хранения и утилизации техногенных отходов ведет к опасному загрязнению окружающей среды, нерациональному использованию природных ресурсов и, как следствие, к значительному экономическому ущербу. На территории нашей страны на долю электроэнергии, вырабатываемой при сжигании твердого топлива, приходится примерно 70%, в результате чего образуются золошлаковые отходы, количество которых составляет около 50 млн тонн в год. В России насчитывается около 200 ТЭС, при этом только 20 из них имеют установки для сухого улавливания золы. Объем золошлаковых отходов после сжигания твердого топлива на 2012 год составил более 1,5 млрд тонн, что привело к значительному загрязнению территории около 200 тыс. га, занятых под золоотвалы. В настоящее время использование отходов ТЭС в России находится на низком уровне и не превышает 10%, в то время как в зарубежных развитых странах данный показатель достигает 70 — 100%. Поэтому вопросы утилизации золошлаковых отходов тепловых электростанций являются актуальными и входят в число приоритетных природоохранных мероприятий.

Практический интерес представляет использование золошлаковых отходов ТЭС в качестве сырья для получения пеностекольных материалов, которые, как известно, занимают ведущее место среди теплоизоляции благодаря своим высоким теплозащитным свойствам, пожаробезопасности и долговечности. При этом необходимо решать вопросы снижения энергозатрат и расширения сырьевой базы для получения стеклогранулята. Установив закономерности синтеза низкотемпературного стеклогранулята и управляя процессами формирования пористой структуры, можно получить пеноматериал с повышенными потребительскими свойствами и расширить области его применения.

Диссертационная работа выполнялась при поддержке индивидуального гранта Фонда содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере по программе «У.М.Н.И.К» на 2011;2013 гг., индивидуального гранта молодого ученого ИФВТ ТПУ 2013 г.- при финансовой поддержке Министерства образования и науки РФ в рамках государственных научных и научно-технических программ: гранта Российского фонда фундаментальных исследований (грант № 11−03−98 015-рсибирьа) на 2011;2012 гг.- в рамках ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009;2013 гг. (ГК 02.740.11.0855).

Объект исследования: пеностеклокристаллические материалы на основе низкотемпературного стеклогранулята, полученного с использованием низкои высококальциевых золошлаковых отходов ТЭС.

Предмет исследования: физико-химические процессы силикатои стеклообразования, протекающие при термообработке стекольных шихт на основе золошлакового сырья, состав и свойства пеностеклокристаллических материалов.

Цель работы: разработка составов и технологии получения гранулированных пеностеклокристаллических материалов по способу низкотемпературного синтеза стеклогранулята на основе золошлакового сырья.

Для достижения поставленной цели были сформулированы и решены следующие задачи:

1. исследование состава и свойств золошлакового сырья;

2. разработка составов исходных стекольных шихт и исследование технологических свойств низкотемпературного стеклогранулята;

3. исследование влияния окислительно-восстановительных характеристик золошлакового сырья и пенообразующих смесей на его основе на процессы вспенивания;

4. установление закономерности изменения фрактальной размерности в зависимости от режима вспенивания, удельной поверхности пенообразующей смеси и количества газообразователя при получении качественной мелкопористой структуры пеностеклокристаллического материала;

5. исследование физико-химических процессов получения гранулированных пеностеклокристаллических материалов на основе низкои высококальциевых золошлаковых отходов и их эксплуатационные свойства;

6. исследование химической стойкости пеностеклокристаллических материалов к цементной матрице и их использование в качестве пористого заполнителя легких бетонов.

Научная новизна:

1. Установлено, что как низкокальциевое (СаО < 5 мае. %), так и высококальциевое (СаО > 20 мае. %) золошлаковое сырье при получении пеностеклокристаллического материала исключает дополнительное введение щелочноземельных карбонатов в шихту, которая корректируется кальцинированной содой и тонкодисперсным кремнеземом. Количество кремнезема в шихте составляет от 13 до 52 мае. %, количество кристаллической фазы в стеклогрануляте не превышает 20 + 2 об. %, которое уменьшается в готовом пеноматериале до 10 ± 4 об. %. Кристаллическая фаза в случае использования низкокальциевого золошлакового сырья представлена остаточным кварцем и альбитом при соотношении в стекле (Ма20/А1203) 1,55 ± 0,05 и содержании СаО 2,1 ± 0,3 мае. %, и остаточным кварцем и анортитом при соотношении (№ 20/Са0) 1,4 ± 0,05 и содержании А1203 3,6 ± 0,4 мае. % в случае высококальциевого золошлакового сырья.

2. Установлено влияние на вспенивающую способность смеси окислительно-восстановительных характеристик золошлакового сырья и газообразователя, для оценки которых предложен окислительно-восстановительный коэффициент (ОВК) и окислительно-восстановительный потенциал (ОВП). Оптимальными для вспенивания являются области относительно низких значений ОВК (1200 — 1250) и ОВП (от -47 (±1) до -45 (±1)) в случае использования высококальциевого сырья, и относительно высоких значений ОВК (1920 — 2280) и ОВП (от -35 (±1) до -43 (±1)) в случае низкокальциевого сырья. При вспенивании смеси на основе низкокальциевого сырья при температуре 830 ± 5 °C, обеспечивающей вязкость расплава 105 Па><�с, получен материал с плотностью 225 — 240 кг/м, на основе высококальциевых отходов при температуре 800 ± 5 °C, обеспечивающей вязкость расплава.

5 2 3.

10 ' Пахе, получен материал с плотностью 200 — 265 кг/м .

3. Установлено, что высокая прочность пеностеклокристаллических материалов на основе золошлакового сырья (4 ± 0,3 МПа), достигается за счет наличия в межпоровой перегородке кристаллической фазы игольчатой и таблитчато-призматической формы размером до 5 мкм в количестве до 10 ±4 об. %, мелкопористой структуры материала (размер пор 0,8 ± 0,2 мм) и значения фрактальной размерности 2,5 — 2,6. При этом коэффициент прочности материалов из низкокальциевого сырья составляет 1,8, из высококальциевого сырья 1,7, что выше в сравнении с пеностеклокристаллическими материалами из кремнеземистого сырья (1,4) и пеностеклом из стеклобоя (0,8).

Практическая значимость:

1. Предложены составы стекольных шихт для синтеза гранулята по низкотемпературной технологии (при температурах менее 900 °С) при содержании низкои высококальциевого золошлакового сырья от 26 до 59 мае. %.

2. Разработаны технологические параметры получения пеностекло-кристаллических материалов со средней плотностью гранул 200 — 265 кг/м, прочностью 3,8 — 4,3 МПа и теплопроводностью 0,075 Вт/(мхК), опробованные в опытно-промышленных условиях на печи ПЭК-8, что подтверждается актом апробации.

3. Предложено в качестве универсального параметра для количественной оценки пористой структуры при фиксированном воздействии различных технологических факторов использовать величину фрактальной размерности, учитывающей размер пор и их количество.

Апробация работы. Результаты исследований, проведенных в результате написания диссертационной работы, представлены и обсуждены на научно-технических конференциях и симпозиумах регионального, всероссийского и международного уровней: XVII, XVIII, XIX Международных научно-практических конференциях студентов, аспирантов и молодых учёных «Современные техника и технологии» (Томск, 2011, 2012, 2013) — XIV, XV, XVI, XVII Международных научных симпозиумах имени академика М. А. Усова студентов и молодых учёных (Томск, 2010, 2011, 2012, 2013) — XIII, XIV, XV Всероссийских научно-практических конференций студентов и аспирантов «Химия и химическая технология в XXI веке» (Томск, 2010, 2011, 2012) — I Международная Казахстанско-Российская конференция по химии и химической технологии (Томск, 2011) — Всероссийские конференции молодых ученых «Наука. Технологии. Инновации» (Новосибирск, 2011, 2012) — V Всероссийская научно-техническая конференция «Актуальные вопросы строительства» (Новосибирск, 2012) — Всероссийская конференция «Химия и химическая технология: достижения и перспективы» (Кемерово, 2012) — XII Всероссийская научно-практическая конференция «Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья» (Бийск, 2012) — II Семинар-конференция «Интеграция химической науки с производством через инновации к прогрессу» (Казахстан, Алматы, 2012), а также на семинарах кафедры технологии силикатов и наноматериалов ТПУ.

Структура и объем диссертации

Диссертация изложена на 196 страницах машинописного текста и состоит из введения, пяти глав и общих выводов по работе, содержит 84 рисунка, 26 таблиц.

Список литературы

насчитывает 115 источников.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. Применение золошлакового сырья в качестве компонента стекольной шихты и ее высокая дисперсность (менее 10 мкм) обеспечивают получение стеклогранулята с содержанием стеклофазы более 80 об. % при температурах менее 850 °C. С уменьшением размера частиц шихты с 10,2 до 6,5 мкм степень завершенности силикатообразования увеличивается в среднем на 18% для составов на основе низкокальциевого сырья и на 25% на основе высококальциевого, при этом содержание стеклофазы увеличивается до 86 и 84 об. % соответственно.

2. В низкотемпературном стеклогрануляте, полученном на основе низкокальциевого сырья, с содержанием СаО 2,1 ± 0,3 мае. % и при соотношении в стекле (№ 20/А120з) 1,55 ± 0,05 количество кристаллической фазы в виде кварца и альбита составляет до 20 ± 2 об. %, что обеспечивает вязкость расплава на стадии вспенивания 105 Пахе. В стеклогрануляте, полученном из высококальциевого сырья, при содержании А12Оз 3,6 ± 0,4 мае. % и соотношении (Na20/Ca0) 1,4 ± 0,05 количество кристаллической фазы в виде кварца и анортита.

5 2 i также составляет 20 ± 2 об %, что обеспечивает вязкость расплава 10^ Пахс. Количество остаточной кристаллической фазы в обоих случаях уменьшается в готовом материале до 10 ± 4 об. %.

3. Температура перехода в вязко-текучее состояние для исследуемых составов шихт на основе золошлаковых отходов не превышает 900 °C. При уменьшении содержания оксида кремния в составе стекла температура перехода уменьшается в среднем на 20 °C, а при увеличении содержания оксида кальция с 1,89 до 11,52 мае. % в полученном стеклогрануляте температура размягчения исследуемых шихт уменьшается с 850 до 805 °C. Модуль вязкости, поверхностное натяжение полученных стеклогранулятов соответствуют необходимым требованиям к реологическим свойствам для получения качественного пеностеклокристаллического материала.

4. Для получения качественного пеностеклокристаллического материала необходимо соблюдение принципа соответствия значений окислительно-восстановительного потенциала (ОВП) и окислительно-восстановительного коэффициента (ОВК) пенообразующих смесей. Рекомендуемыми для вспенивания являются смеси, имеющие относительно низкие значения ОВК (1200 — 1250) и ОВП (от -47 (±1) до -45 (±1)) для составов на основе высококальциевого сырья, и относительно высоких значений ОВК (1920 — 2280) и ОВП (от -35 (±1) до -43 (±1)) для составов на основе низкокальциевого сырья. При этом пенообразующие смеси относятся к высоковспенивающимся, способными образовывать пеноматериал со средней плотностью 225 — 240 кг/м при температуре 830 ± 5 °C для составов на основе низкокальциевого сырья и с плотностью 200 — 265 кг/м3 при температуре 800 ± 5 °C на основе высококальциевого.

5. Впервые с применением метода фрактального анализа описана пористая структура пеностеклокристаллических материалов и установлена закономерность в изменении фрактальной размерности в зависимости от режима вспенивания, удельной поверхности пенообразующей смеси и количества газообразователя. Для получения качественной мелкопористой структуры величина фрактальной размерности должна находиться в пределах 2,5 — 2,6. Эта величина достигается при следующем режиме вспенивания пенообразующих смесей с удельной поверхностью 500 м /кг и количеством газообразователя (сажи) 0,5 мае. %: для смеси на основе низкокальциевого сырья 825 ± 5 °C с выдержкой 15 мин.- на основе высококальциевого сырья 810 ± 5 °C с выдержкой 10 мин.

6. Использование золошлакового сырья в качестве компонента стекольной шихты позволяет получить гранулированные пеностеклокристаллические материалы со средней плотностью 200 — 265 кг/м3- прочностью 3,6 — 4,3 МПа, теплопроводностью 0,075 Вт/(м*К), водопоглощением до 4%, по техническим характеристикам занимающие промежуточное положение между пеностеклом и керамзитом.

7. Для гранулирования пенообразующей смеси рекомендуется применение брикетного пресса, регулируя давление прессования на котором можно управлять процессами вспенивания при последующей термообработке и качеством конечного пеноматериала. При этом давление прессования не должно превышать 150 МПа, что является достаточным для уплотнения шихты и обеспечивает высокую вспенивающую способность смеси при последующей термообработке.

8. Применение пеностеклокристаллических материалов на основе золошлакового сырья в качестве заполнителей позволяет получать легкие бетоны с плотностью 920 — 950 кг/м3, прочностью 8,3 — 8,6 МПа и теплопроводностью 0,300 Вт/(мхК). При этом действие силикатно-щелочных реакций сводиться к минимальным последствиям, что не приводит к разрушению бетонов и позволяет получать высокие эксплуатационные характеристики полученных материалов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Новости Минэнерго России Электронный ресурс. 2010. — Режим доступа: http://minenergo.gov.ru/news/minnews/3882.html, свободный. — Загл. с экрана.
  2. ГОСТ 25 818–91 Золы-уноса тепловых электростанций для бетонов. Технические условия.
  3. ГОСТ 25 592–91 Смеси золошлаковые тепловых электростанций для бетонов Технические условия.
  4. Л.А., Волков Ю. С., Рекитар Я. А. Экологические и технологические аспекты развития строительства и производства строительных материалов в мире. М: БИНТИ. — 2001. — № 5.
  5. Г. Н. Золы и шлаки в производстве строительных материалов /пер. с болг. Г. Н. Бабачев Киев: Будивельник, 1987. — 136 е.: ил. — Библиогр. -с. 132−134.
  6. A.B. Иванов Н. А., Виноградов Б. Н. Применение зол и шлаков в производстве строительных материалов. М.: Стройиздат. — 1984. -216 с.
  7. В.И., Минерал ого-технологические исследования золошлаковых отходов ТЭЦ // Четвертая науч.-технолог, конф. Горного института: Материалы конф. Чита: ЧитГТУ, 2003. — 4.1 — с. 130−134.
  8. Л.Я., Дубов И. В., Шпицгауз А. П., Парада С. Г. Компоненты зол и шлаков ТЭС. М.: Энергоатомиздат, 1995. — 176 с.
  9. Состав и свойства золы и шлаков ТЭС: Справочное пособие / Под ред. В. А. Мелентьева. Л.: Энергоатомиздат, 1985. — 185 с.
  10. В. Г., Мелентьев В. А.,. Довкин Э. Л и др. Золошлаковые материалы и золоотвалы. М.: Энергия, 1978. — 112 с.
  11. Л.Ф. Перспективы использования золы угольных тепловых станций / Л. Ф. Борисенко, Л. М. Делицын, A.C. Власов. М.: Геоинформмарк, 2001. — 68 с.
  12. Рекомендации по выбору системы удаления шлака и золы в котельных установках. ГПИ Сантехпроект Главпромстройпроекта Госстроя СССР, 1974.-60 с.
  13. П.М. Удаление шлака и золы на электростанциях. М.: Энергия, 1970.-256 с.
  14. Н.Г., Чеканов Г. С. Особенности проектирования замкнутых систем гидрозолоудаления // Теплоэнергетика. 1971. -№ 2. — с. 51−56.
  15. ОСТ 34−70−542−2001 Зола-унос тепловых электростанций. Нормативные характеристики.
  16. ВСН-185−75 Технические указания по использованию зол уноса и золошлаковых смесей от сжигания различных видов твердого топлива для сооружения земляного полотна и устройства дорожных оснований и покрытий автомобильных дорог.
  17. З.Б., Стржалковская Н. В. Еще раз о золах-уносе ТЭС для производства цемента // Цемент и его применение. 2009. — № 2. — с. 106−111.
  18. H.A. Вяжущее вещество. Заполнители. М.: Строительная индустрия, 1934. -51 с.
  19. H.A. Легкие бетоны на основе золоэлектростанций. — М.: Стройиздат, 1972. 127 с.
  20. Г. Н., Балахнин М. В. Микрокалометрическая классификация зол ТЭС.//Известия ВУЗов. Строительство и архитектура. 1976. -№ 4. — с. 6−1.
  21. A.C., Заседателев И. Б. Получение зольного гравия. //Строительные материалы. 1962. — № 1. — с. 14−17.
  22. СП 82−101−98 Приготовление и применение растворов строительных,.
  23. Л.И. Использование золы-уноса ТЭС для приготовления бетонов и растворов при строительстве АЭС Текст. / Л. И. Дворник, И. Г. Пресман. М: Информэнерго, 1987. — 52 с.
  24. ТУ 67−1020−89 Вяжущее шлакощелочное // Министерство строительства в районах Урала и Западной Сибири СССР.
  25. П.В., Рябова А. Г. Шлакощелочные вяжущие на основе зол и шлаков ТЭС. // Шлакощелочные цементы, бетоны и конструкции: Докл. и тез. докл. 3 Всесоюзн. науч.-практ. конфер. Киев: КИСИ, 1989, Т.1. — с. 181−183.
  26. В. Д. Шлакощелочные цементы и бетоны / В. Д. Глуховский. К.: Будевельник, 1978. — 184 с.
  27. М.С., Шишкин В. И., Глазатова Н. Б. и др. Бетон для малоэтажного строительства на основе золы ТЭЦ // Строительные материалы. -1994.-№ 8. -с. 18.
  28. ГиржельА.М., Брагинский В. Г., Романов В. И. Тяжелый бетон с добавкой золы-уноса // Бетон и железобетон. 1986. — № 5. — с. 39−40.
  29. И.С., Бродский Н. А. Бетоны на граншлаке и золе ТЭС // Бетон и железобетон. 1986. — № 3. — с. 19−20.
  30. В.Н. К использованию золы уноса в дорожном строительстве / Материалы XXV научно-технической конференции ВИСИ- Воронеж, инж.-строит. ин-т. Воронеж, 1970. с. 27−29.
  31. В.Г., Беляева Р. А. Мировой и отечественный опыт утилизации золошлаковых отходов ТЭЦ (ТЭС, ГРЭС) // Зола: Материалы науч.-практ. конф. Благовещенск, 1998. с. 5−8.
  32. Развитие переработки отходов в Германии послужит ли это примером для Челябинска //Seventh Progress Report Energy Centre Ekaterinburg. -Ekaterinburg, 1998. c. 500−505.
  33. Опыт США по организации сбора, переработки и утилизации твердых бытовых отходов / Сост. В. А. Щитинский. JL, 1990.
  34. Metal Recovery Apparatus: Патент США № 3 198 505 /Amdur G., Nissley С., Risner S.-Опубл. 12.20.62
  35. Н.А. Правовое регулирование природопользования и охраны окружающей среды в США. / Н. А. Робинсон. М.: Прогресс, 1990. — 84 с.
  36. , Ю. Н. Технико-экономические проблемы использования углей Канско-Ачинского бассейна на ТЭЦ в Европейской части России / Ю. Н. Втюрин, П. Я. Кузнецов // Теплоэнергетика. 1997. — № 2. — с. 23−28.
  37. М.М. Влияние оксидного состава алюмосиликатного расплава на физико-механические свойства пеиоситалла / Д. Р. Дамдинова, Л. Д. Цыремпилов, М. М. Зонхиев и др. / Строительные материалы. 2004. — № 4. -с. 40−41.
  38. О.В. Оценка составов и компонентов для получения пеностеклокристаллических материалов на основе алюмосиликатного сырья / О. В. Казьмина, В. И. Верещагин, А. Н. Абияка // Стекло и керамика. 2009. — № 3. — с. 6−8.
  39. В.А. Получение пеностекла на основе природных и техногенных алюмосиликатов // Стекло и керамика. 2011. — № 9. — с. 34−37.
  40. Пат. 2 077 517 РФ, МПК С04В020/10, С04В018/04. Способ получения заполнителя для бетона/ Багров Б. О., Серых Р. Л., Денисов Г. А. и др- заявитель и патентообладатель Багров Б. О. № 93 053 354/03- заявл. 30.11.1993- опубл. 20.04.1997.
  41. В. В. Технология строительного и технического стекла и шлакоситаллов: Учебник для техникумов / В. В. Поляк и др. М.: Стройиздат, 1983.-432 с.
  42. Синтез теплоизоляционных материалов на основе шлаковых отходов ТЭС / Яценко Е. А., Красникова О. С., Рябова A.B. и др. // Изв.вузов. Сев.-Кавк. Регион. Техн. Науки. 2010. — № 2. — с. 59−62.
  43. Эффективное использование твердого топлива и переработка золошлаковых отходов ТЭС с применением нанотехнологий / Ефимов H.H., Косарев A.C., Яценко Е. А. и др. // Альтернативная энергетика и экология. 2012. -№ 3(83). -с. 93−102.
  44. Л.К., Верещагин В. И., Овчаренко Г. И. Вспененные керамические теплоизоляционные материалы из природного сырья // Строительные материалы. 2001. — № 4. — с. 33−35.
  45. Л. М. Трунов В. К. Рентгенофазовый анализ. Москва: Московский университет, 1969. — 161 с.
  46. Е.И., Цветков B.C. Применение зол уноса и золошлаковых смесей при строительстве автомобильных дорог / Обзорная информация отечественного и зарубежного опыта применения отходов от сжигания твердого топлива на ТЭС. М: 2003. — 60 с.
  47. ASTM С618−12а Standard Specification for Coal Fly Ash and Raw or Calcined Natural Pozzolan for Use in Concrete.
  48. ГОСТ 5100–85 E Сода легкая (кальцинированная безводная).
  49. Основы аналитической химии: Учеб. для вузов: В 2 кн.: Кн. 2. Методы химического анализа. / Золотов Ю. А., Дорохова E.H., Фадеева В. И. и др.- Под ред. Золотова Ю. А. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Высш. шк., 2000. — 494 с.
  50. ГОСТ 2093–82 Топливо твердое. Ситовый метод определения гранулометрического состава.
  51. А.П., Страхов В. И., Чеховский В.Г.Физико-химические методы исследования тугоплавких неметаллических и силикатных материалов. Уч. Пособие. Санкт-Петербург: «Синтез», 1995. — 152 с.
  52. В.П., Касатов Б. К., Красавина Б. Н. Термический анализ минералов и горных пород. Л.: Недра, 1974. — 399 с.
  53. К. Инфракрасные спектры неорганических и координационных соединений. М.: Мир, 1966. — 536 с.
  54. Н. Г., Орлова Л. Л., Панкова Н. Л. Оценка окислительно-восстановительных потенциалов стекольных шихт. // Стекло и керамика. 1993. -№ 11 -12.-С.12−13.
  55. О.В., Верещагин В. И., Абияка А. Н., Мухортова A.B., Поплетнёва Ю. В. Температурные режимы получения гранулята для пеностеклокристаллических материалов в зависимости от состава шихты // Стекло и керамика. 2009. — № 5. — с. 26−29.
  56. А.Н., Казьмина О. В., Верещагин В. И. Устройство для определения температуры размягчения и оценки вязкости материалов. — Патент на полезную модель № 77 443, опубл. 20.10.2008.
  57. . К. Пеностекло. Минск: Наука и техника, 1975. — 245 с.
  58. Г. И. Лабораторные работы по технологии строительной керамики и искусственных пористых заполнителей. М.: Высшая школа, 1985. -223 с.
  59. ГОСТ 9758–86 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний.
  60. ГОСТ 7076–87 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности.
  61. А.Н., Казьмина О. В., Верещагин В. И. Устройство для определения прочности гранулированного материала. Патент на полезную модель № 74 215, опубл. 20.06.2008.
  62. ГОСТ 30 108–94* Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов.
  63. Н.М. Физическая химия тугоплавких неметаллических и силикатных материалов. / Учебник Минск: Выш. Шк., 2007. — 301 с.
  64. O.B. Низкотемпературный синтез стеклогранулята из шихт на основе кремнеземсодержащих компонентов для получения пеноматериалов / О. В. Казьмина, В. И. Верещагин, B.C. Семухин, А. Н. Абияка // Стекло и керамика. 2009. — № 10.-с. 5−8.
  65. Ф. Пеностекло. М.: Стройиздат, 1965. — 308 с.
  66. Производственное конструкторское бюро ПКБ Малышева Электронный ресурс. Режим доступа: http://www.pkbm.ru/pek, свободный. -Загл. с экрана.
  67. М.В., Асланова М. С. и др.- Под ред. Н. М. Павлушкина Химическая технология стекла и ситаллов: Учебник для вузов. М.: Стройиздат, 1983.-432 с.
  68. A.A. Измерение вязкости обсидианов и водно-содержащих стекол// Изв. АН СССР, Сер. геол. 1940. — № 2. — с. 44−54.
  69. P.JI. Химия твердого тела и стеклообразное состояние. // Сборник химия твердого тела. JL: Изд-во ЛГУ, 1965. — с. 9−63.
  70. А.Н. Колебательные спектры и строение силикатов / А. Н. Лазарев. Л.: Наука. Ленинградское отделение, 1968. — 348 с.
  71. М.М. О вязкости стекол выше и ниже температуры ликвидуса. Строение стекла. // Тр. совещ. «Строение стекла». Л.: Изд-во АН СССР, 1995.-с. 256−257.
  72. H.B. Вязкость доменных шлаков // Мат. II конф. по примен. дом. шлаков в строительстве. М. — JL: Стройиздат, 1941. — с. 90−98.
  73. А.И., Христофорова И. А. Расчет физико-химических свойств стекол. / Учебное пособие. Владимир: ВлГУ, 2004. — 80 с.
  74. . К. Производство и применение пеностекла. — Минск: Наука и техника, 1972. 304 с.
  75. О.В., Кузнецова H.A., Верещагин В. И. Получение пеностекольных материалов на основе золошлаковых отходов тепловых электростанций.// Известия Томского политехнического университета. 2011. -Т. 319.-№ 3.-с. 52−56.
  76. О.В. Влияние компонентного состава и окислительно-восстановительных характеристик шихт на процессы вспенивания пиропластичных силикатных масс // Стекло и керамика. 2010. — № 4. — с. 13−17.
  77. X. Бах, Г. К. Баукке, Г. Брюкнер и др. Виды брака в производстве стекла М.: Стройиздат, 1986. — 648 с.
  78. Исследование redox процессов при вспенивании стекольных шихт / Кузнецова H.A., Абишева А. Б // Материалы II семинара-конференции «Интеграция химической науки с производством через инновации к прогрессу». -Казахстан, Алматы, 24−26 мая 2012.
  79. H.A., Казьмина О. В. Влияние окислительно-восстановительных характеристик пенообразующей смеси на основе золы на процессы вспенивания при получении пеностекла // Техника и технология силикатов. 2013. — Т. 20. -№ 1. — с. 4−9.
  80. B.C., Прочность и разрушение металлических материалов. / Синергетика. М.: Наука, 1992. — 155 с.
  81. B.C., Встовский Г. В. Итоги науки и техники. Металловедение и термическая обработка. М.: ВИНИТИ, 1990. — с. 43−98.
  82. С. Douketis, Z. Wang, Т. L. Haslett, M. Moskovits: Fractal character of cold-deposited silver 1ms determined by low-temperature scanning tunneling microscopy. Physical Review B, Volume 51, Number 16, 15 April 1995, 51, W. 14.
  83. Gwyddion Free SPM (AFM, SNOM/NSOM, STM, MFM) data analysis software. Электронный ресурс. — Режим доступа: http://gwyddion.net, свободный. — Загл. с экрана
  84. Исследование механической прочности пеностекольных материалов / Кузнецова Н. А. // Труды XV Международного симпозиума им. акад. М. А. Усова студентов и молодых ученых в 2-х томах Т. 2. — Томск, ТПУ, 1−5 апреля 2011. -Томск: Изд. ТПУ, 2011. — с. 562−564.
  85. О.В., Мухортова А. В., Кузнецова Н. А. Влияние кристаллической фазы на прочность стеклокристаллического пеноматериала // Новые огнеупоры. 2012. — № 3. — с. 65−66.
  86. В.И., Семухин Б. С., Казьмина О. В., Мухортова А. В., Кузнецова Н. А. Влияние кристаллической фазы межпоровой перегородки на прочность стеклокристаллического пеноматериала // «Известия ВУЗов „Физика“» -2011.-Т. 54. -№ 11/3. -с. 238−241.
  87. Н.А., Казьмина О. В. Конструкционно-теплоизоляционный материал на основе золошлаковых отходов ТЭС // Новые огнеупоры. 2011. -№ 3.-с. 51−52.
  88. В. П., Токарева С. А. Пористые заполнители из отходов промышленности // Строительные материалы. 2011. — № 12. — с. 46−50.
  89. Gind A., Defosse С., Andrei V. An accelerated method for the revaluation of ASR Riske of actual concrete compositions // Int. conf. on Durability of Concrete Nice. France, 1994.
  90. A.C. Щелоче-силикатные реакции и коррозия бетонов. / Учебное пособие. Томск: СПбГТИ (ТУ). — 2009. — 27 с.
  91. Ю.М., Комар А. Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат, 1984. — 672 с.
  92. ГОСТ 10 134.2−82 Стекло неорганическое и стеклокристаллические материалы. Метод определения кислотостойкости.
  93. ГОСТ Р 52 804−2007 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Методы испытаний.
  94. ГОСТ 5382–91 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа.
  95. EVS 636:2002. Poletatud polevkivi portland-polevkivitsemendi, portland-komposiittsemendi ja muuritsemendi tootmiseks.
  96. ГОСТ 10 180–90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.
  97. В.Н., Аврасин Я. Д., Телешов В. А. Стеклопластики. / Справочник по пластическим массам. // Ред. В. Н. Катаев и др. М: «Химия», 1975.-Т.2.-455 с.
  98. CT СЭВ 4421−83 Защитные свойства бетона по отношению к стальной арматуре.
  99. Ш. Крашенинникова Н. С., Казьмина О. В. Уплотнение как способ улучшения технологических свойств стекольных шихт./ Монография- Томский политехнический университет. Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2011. — 168 с.
  100. В.А. Контроль процесса формирования структуры пористых материалов // Строительные материалы. 2000. — № 9. — с. 26−28.
  101. В.А. Контроль процесса формирования структур в технологии керамических и силикатных материалов // Стекло и керамика. 1999. — № 5. -с. 21−25.
  102. В.И., Мелконян Р. Г., Калыгин В. Г. Техника уплотнения стекольных шихт. -М.: Легпромиздат, 1985. 126 с.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!