Принятие решений по оптимизации размера производственных запасов и размещения заказов

Предприятие всегда должно располагать достаточным количеством сырья и материалов, чтобы без промедления удовлетворять потребности производства, однако, нельзя вкладывать большие деньги для создания чрезмерных запасов, которые будут бесполезно лежать на складе.

Высокоэффективная снабженческо-заготовительная деятельность возможна в настоящее время только при условии системной организации поступления и отпуска, управления запасами на основе научных методов, компьютеризации учета, статистики, анализа, прогноза, обработки всей документации, позволяющей не только оптимизировать запасы, снизить расходы по хранению, но и значительно ускорить обслуживание запросов производства [10].

При выборе стратегии главную роль играют издержки управления запасами. Поскольку затраты, связанные с необходимостью ускорения оборачиваемости, обычно оправданны, то интервалы закупок по этим видам сырья и материалов должны быть максимально сокращены. Активным видам сырья и материалов необходимо уделять как можно больше внимания, и они должны контролироваться с помощью наиболее эффективных систем учета. Если желательно подразделить производственные запасы более чем на две классификационные группы, то нередко прибегают к хорошо известной системе «анализа ABC». По этой системе производственные запасы подразделяются на группы А, В и С. Группа, А объединяет наиболее активные в денежном отношении виды запасов, В — запасы средней активности и С — запасы с самым низким уровнем активности. Для классификации по группам А, В и С применяют тот же метод, что и при объемно-стоимостном анализе. Объем годового отпуска в производство сырья и материалов каждого вида умножается на цену, затем сырье и материалы располагаются по убывающей денежной активности. Группа А, как наиболее активная, подвергается самому тщательному контролю, группе В оказывается меньше внимания, а группа С контролируется наименее активно.

Существенной частью квалифицированного управления производственными запасами является установление оптимального уровня страховых запасов сырья и материалов.

Оптимальный размер запасов каждого наименования сырья и материалов определяется с учетом следующих общих принципов:

для сырья и материалов, острой потребности (группа А) — включение в запас максимального страхового запаса для покрытия любых скачков спроса;

для сырья и материалов, которые пользуются производственными цехами постоянно (группа В), — включение в запас умеренного страхового запаса;

для сырья и материалов, потребность в которых возникает у производственных цехов нерегулярного (группа С), — низкий или нулевой уровень страховых запасов.

Для корректировок оптимального размера запаса практикуют:

частый контроль запасов сырья и материалов группы А;

периодический контроль запасов сырья и материалов группы В;

выборочный контроль запасов сырья и материалов группы С [8].

Соотношение между текущими запасами сырья и материалов, их расходом на производство, пополнением и страховыми запасами рассчитывается для каждого наименования сырья и материала по следующей формуле:

Запас страховой > Запас текущий — Неудовлетворенные заявки +.

+ Поставки ожидаемые — Спрос прогнозируемый.

При этом:

Запас текущий = Спрос прогнозируемый * Временной период.

Пополнение запасов складов основано на применении одной из нижеприведенных систем:

системы с фиксированным размером заказа (количество единиц сырья или материалов определено расчетом оптимального размера заказа, например, по 100 единиц) решение принимается только о моменте размещения заказа;

системы с фиксированным интервалом между заказами — фиксируется период между заказами (раз в неделю, в месяц и т. д.), а решение принимается о количестве заказываемых сырья и материалов;

система с двумя контрольными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа — система, в которой уровень запасов регулируется и сверху, и снизу. Устанавливается максимальный уровень запасов сырья и материалов и их нижний уровень — точка заказа;

системы с двумя контрольными уровнями запасов без фиксированной периодичности заказа (система минимум-максимум) заказ высылается в случае, когда уровень запаса достиг точки заказа. Период между заказами и размер заказа в этой системе не фиксируются;

система «точно вовремя»: на всех фазах производственного цикла требуемый полуфабрикат к месту последующей производственной операции поступал именно тогда, когда это нужно [7].

После того как определен срок заказа и потребность производственных цехов в сырье и материалах, необходимо определить оптимальный размер заказа.

Оптимальный размер заказа будет определяться теми затратами, на которые оказывают влияние количество хранящихся запасов или количество сделанных заказов. Если большее количество единиц заказывается одновременно, то за год потребуется сделать меньше заказов, т. е. уменьшится стоимость выполнения заказа. В то же время, когда делается меньше заказов, нужно иметь больший средний запас, что ведет к увеличению стоимости хранения запасов. Цель управления заключается в том, чтобы снизить стоимость хранения больших запасов по сравнению со стоимостью размещения большего количества заказов. Оптимальный размер заказа — это такое заказанное количество, при котором стоимость всего объема заказов и хранения запасов будет минимальной [6].

Оптимальный размер заказа можно рассчитать с помощью таблицы совокупной стоимости заказов различной величины (Приложение 1);

графически (Приложение 2);

по формулам.